Inhabergeführte, mittelständische Unternehmen haben in der Regel einen großen Erfahrungsschatz und kurze Entscheidungswege. Beides hat sich bei der Entwicklungen eines Spielgeräts aus Partikelschaum ausgezahlt.

Tamju, ein neues Spielgerät aus Partikelschaum. (Bild: alle Redaktion )

Die Partikelschaumverarbeitung ist ein im Markt etablierter Prozess, mit dem täglich unzählige Produkte wie Transportkisten, Faszienrollen, Verkleidungsteile, Kinderspielzeug, Isolierungen, Schuhsohlen und viele Dinge mehr hergestellt werden. Die Partikelschaumperlen, aus denen die Produkte bestehen, werden mit Dampf verschweißt, für dessen Erzeugung und den Transport ins Werkzeug eine aufwendige Peripherie notwendig ist. Die Werkstoffe werden zunehmend für Gegenstände des täglichen Bedarfs und somit im Sichtbereich eingesetzt. Daher finden Aktivitäten statt, die ein Produkt wertiger erscheinen lassen und dessen Haptik angenehmer machen. Hierfür werden Werkzeugoberflächen beispielsweise mit Laserstrukturen versehen. Diese sorgen dafür, dass Perlenstruktur, Zwickel und die Abdrücke der Dampfdüsen beim Blick auf die Oberfläche in den Hintergrund treten. Die additive Fertigung von Werkzeugen für das Partikelschäumen bietet die Gelegenheit für den nächsten Schritt hinsichtlich der erzielbaren Oberflächenstruktur. Denn dieses Fertigungsverfahren ermöglicht es, feinverdüste Werkzeugeinsätze bis hin zu Werkzeughälften zu drucken, bei denen die Dampfdüsen, in diesem Fall wohl besser als Dampföffnungen bezeichnet, in jeder Form und Einsatzgeometrie durch die Textur der Oberfläche kaschiert werden.

Das Potential dieser kompakten 3D-gedruckten Werkzeuge war am Markt schnell erkannt, stellte die Verarbeiter von Partikelschäumen jedoch vor eine neue Herausforderung. Denn zwischen den Standardformteilautomaten und der Medienversorgung bestand mit der vergleichsweise kleinen Form ein nicht nur rein optisches Missverhältnis. Marcus Schmiedeck, Geschäftsführer von WSVK, die seit 2007 Partikelschäume verarbeitet, fasst seine ersten Eindrücke wie folgt zusammen: „Es war, als würde mit Kanonen auf Spatzen geschossen und uns wurde klar, dass für diese Werkzeugtechnik auch die Anlagentechnik überdacht werden muss.“ Die im Einsatz befindliche Anlagentechnik war in Bezug auf Medienführung, Größe der Dampfkammer und der Aufspannplatten sowie der Ventilregelung zu grob, schwerfällig und langsam für die filigranen Werkzeuge, sodass das Potenzial der neuen Werkzeugtechnik nicht annähernd ausgeschöpft werden konnte. Dies hatte zur Folge, dass die Reproduzierbarkeit des Fertigungsprozesses und damit der Teilequalität nicht sichergestellt werden konnte. Einige Versuchsreihen später waren sich der sächsische Verarbeiter und der oberfränkische Werkzeug- und Maschinenbauer Siegfried Hofmann einig, dass die Möglichkeiten, die sich durch die neuen Werkzeuge bieten, vielfältig sind, jedoch einer angepassten Maschinentechnik bedurften. Deshalb fasste Stefan Hofmann, Geschäftsführer Siegfried Hofmann, 2018 den Entschluss, mit dem erfahrenen Verarbeiter aus Oederan an seiner Seite, eine passende Maschine zu entwickeln, die kompakt wie eine Spritzgießmaschine sein sollte und mit der ressourcenschonend Partikelschäume verarbeitet werden können. Das Ergebnis dieser Zusammenarbeit ist die im Jahr 2021 von Siegfried Hofmann am Markt eingeführte Bead Machine. „Ich sehe die Maschine für uns als Verarbeiter in verschiedener Hinsicht zukunftsweisend. Die Anforderungen an Oberflächenqualität und verwendete Materialien werden in der Partikelschaumverarbeitung weiter steigen. Neue Maschinenkonzepte können eine entscheidende Rolle dabei spielen, diesen Anforderungen gerecht zu werden“, erläutert Marcus Schmiedeck, der eine der beiden Prototypenanlagen in seiner Fertigung betreibt. Gerade bei den Partikelschäumen, die auf technischen Kunststoffen beruhen, kommen die klassischen Formteilautomaten im Hinblick auf Dampfdruck und Temperatur an ihre Grenzen. Doch auch in Bezug auf den fortschreitenden Fachkräftemangel werden Anlagen mit stabilen Prozessen sowie hohem Automatisierungsgrad immer wichtiger, führt Schmiedeck weiter an. André Rauscher, Senior Projektleiter bei Siegfried Hofmann sagt: „Wir sehen die Bead Machine nicht als Konkurrenz zu den am Markt verfügbaren Formteilautomaten, sondern wir möchten eine andere Klientel bedienen.“ Hierbei denkt der Maschinenbauer an höherwertige Produkte und an Erzeugnisse, die mit der heutigen Anlagentechnik nicht umgesetzt werden können, in der Zukunft aber vom Markt gefordert werden, wie etwa Leichtbauteile, die statt in Spritzguss- in Partikelschaumtechnologie gefertigt werden. Die beiden Partner können sich vorstellen, dass zukünftig Spritzguss- und Partikelschaumteile im gleichen kunststoffverarbeitenden Betrieb hergestellt werden. Beispielsweise wird im Spritzguss eine Komponente aus PP hergestellt, die anschließend in der Partikelschäummaschine mit EPP (expandiertes Polypropylen) umschäumt wird. Auf diese Weise entstehen leichte Monomaterialbauteile, bei denen der Schaum für die Gewichtsersparnis sorgt und die gespritzte Komponente die Stabilität bringt. Diese verkettete Fertigung beim Kunststoffverarbeiter wäre durch die Maschine aus Lichtenfels möglich, da bei ihr die standardmäßig vorhandene Medienversorgung Wasser und Strom) der Spritzgussverarbeiter genutzt werden kann und lediglich ein elektrischer Dampfer-zeuger zusätzlich notwendig ist. Eine kleine Stellfläche neben der Maschine reicht dafür aus, ein Kesselhaus ist nicht notwendig.

Polypropylen (PP) ist einer der meist verwendeten Kunststoffe in der Industrie. Für die Additive Fertigung stellen die teilkristalline Struktur und die daraus resultierende Schwindung beim Abkühlen jedoch Herausforderungen dar. Durch zielgerichtete Materialentwicklung und maßgeschneiderte Prozessführung konnten zwei Partnerunternehmen individuelle PP-Bauteile im Großformat umsetzen. Die Kombination von großvolumigen 3D-Druck mit PP-Partikelschaum eröffnet zudem Potenziale für neuartige, recyclingfähige Monomaterial-Leichtbaulösungen. Lesen Sie zu diesem Thema auch Polypropylen XXL

Das Verarbeiten von den Standardpartikelschäumen gelang zwischenzeitlich sehr gut, sodass nach einem ‚anspruchsvolleren‘ Werkstoff Ausschau gehalten wurde. Und hier kam das dritte mittelständische Unternehmen, der Compoundeur für thermoplastische Elastomere Allod aus dem mittelfränkischen Burgbernheim ins Spiel. Das Unternehmen hatte auf der K 2019 einen Partikelschaum aus ETPS (expandierbare, thermoplastische Styrol-Blockcopolymere) vorgestellt, der bei der Verarbeitung ein enges Prozessfenster besitzt und deshalb auf der neuartigen Maschine getestet werden sollte. „Es geht nicht alleine darum, die Verarbeitbarkeit eines Materials sicherzustellen, sondern es sollten zukunftsgerichtete Produkte mit hoher Qualität daraus entstehen können. Daher entwickeln wir wie auch in diesem Fall Materialien für Produkte“, führt Alexander Heinze, Anwendungstechniker bei Allod, aus. Schmiedeck ergänzt: „Allod besitzt die gleiche Denkweise wie wir, ist offen für Neues, und was besonders wichtig ist für uns, dieser Materialhersteller scheut sich nicht vor Kleinmengen und hat keine Angst vor Farbe.“ Somit hatten sich drei mittelständische Unternehmen mit kurzen Entscheidungswegen und Innovationskraft gefunden, was eine gute Ausgangsbasis war, um gemeinsam ein neuartiges Wurfspiel zu realisieren. Hierfür waren die Erfahrungen in den drei Disziplinen Rohstoff, Werkzeug- und Maschinenbau sowie Partikelschaumverarbeitung notwendig, denn die Messlatte für Optik und Haptik sowie Beständigkeit der erzeugten Oberflächen lag hoch. Diese Eigenschaften sind bei einem Wurfobjekt sehr wichtig, da sowohl der Werfer als auch der Fänger eine griffige Oberfläche benötigt. Die Perlenstruktur durfte noch erkennbar sein, der fertige Artikel an sich sollte jedoch aussehen wie aus einem Guss. Daran, dass dies gelang, hat das Werkzeug einen erheblichen Anteil. „Das Griffstück wird in einem Werkzeug mit 3D-gedruckten Einsätzen hergestellt. Die Düsen- und Lochgeometrie für den Dampfeinlass waren auf die Anwendung optimiert, um die Strömungsverluste zu minimieren“, berichtet Rauscher. „Dies ist gerade bei den neuen Materialien wie dem ETPS wichtig, da hier die Parameter wie Zeit, Druck, Temperatur, Kühlzeit enger gefahren werden müssen. Deshalb ist es seitens der Anlage notwendig, dass diese Werte punktgenau kommen“, erklärt Schmiedeck.

Verpackungen schützen einerseits in Form von Folien Lebensmittel, Produkte des täglichen Bedarfs und viele Dinge mehr. Andererseits sorgen Verpackungen für einen sicheren Transport von elektronischen Geräten, halten Kühlketten aufrecht und bringen technische Teile sicher ans Ziel. Sie sind leicht und werden für technische Bauteile im Kreislauf geführt. All diese Aufgaben erfüllen Verpackungen aus Partikelschaum. Ein Partikelschaumverarbeiter gibt Einblicke über die Möglichkeiten, die diese Werkstoffgruppe bietet und erläutert, warum diese von Haus aus nachhaltig sind und wie er deren Herstellung nachhaltig gestaltet. Beachten Sie zu diesem Thema bitte auch Ressourcen schonen beim Partikelschaumverarbeiten

Ursprünglich sollte der Griff des Wurfspiels einen klassischen Aufbau erhalten – Aluminium-Innenrohr, Schaumschicht und Fixierung mit griffigem Klebeband. Doch die von WSVK vorgestellte Lösung – Innenrohr, das umschäumt wird und werkzeugfallend die Endoberfläche besitzt – hatte das Interesse des Start-ups Tamjusports aus Köln geweckt. Die sportliche Vorgabe bestand für die Projektpartner darin, eine griffige Oberfläche mit eingeprägtem Produktnamen und einer spiralförmigen Nut, die das Klebeband symbolisieren sollte, umzusetzen. Hier konnte der 3D-Druck seine Möglichkeiten hinsichtlich filigraner Strukturen, feinverdüster Oberfläche und dünner Werkzeugwandbereiche aufzeigen. Die gewünschte Haptik bringt der Partikelschaum mit. „Um die für die Anwendung geforderten mechanischen Eigenschaften zu erzielen, haben wir für das Herstellen der Perlen verschiedene Aufschäumtechnologien und Dichten getestet“, berichtet Heinze und weiter: „Da es sich um ein Spielgerät handelt, müssen verschiedene Kriterien eingehalten werden, unter anderem, dass die Spieler bei unbeabsichtigtem Kontakt unverletzt bleiben und das Spielgerät bei Bodenkontakt natürlich auch.“ Da die Entwicklungszeit für den Prototypen des Consumerprodukts sehr kurz war, werden die beiden Endscheiben derzeit noch aus handelsüblichem ETPU (expandiertes, thermoplastisches Polyurethan) gefertigt. Soweit die Theorie. In der Praxis ist es schwierig, einen dampfundurchlässigen Festkörper von rund 30 cm Länge zu umschäumen. Daher gab es verschiedene Entwicklungsstufen. Zunächst wurden kurze Griffstücke ohne Innenrohr hergestellt, um den Fertigungsprozess zu erarbeiten. Anschließend wurde begonnen, Aluminiumrohre von 10 cm über 20 cm bis hin zur Endlänge zu umschäumen. Auf die jeweils nächstlängere Stufe wurde umgeschwenkt, nachdem mit der vorherigen alle Kriterien hinsichtlich Fertigungsprozess und Qualität erfüllt waren.

Musik fühlbar zu machen war und ist die Vision eines Start-ups aus Österreich. Das Gründerteam hat ein Lautsprechersystem auf den Markt gebracht, das leicht, robust sowie wasserdicht ist und das die Schwingungen direkt auf den Körper und auf akustisch nutzbare Oberflächen übertragen kann. Damit lässt sich Musik nicht nur hören, sondern auch fühlen. Ein Geheimnis der Technologie liegt im Gehäusematerial. Das expandierte Polypropylen bringt einige unschlagbare Vorteile für die Anwendung in dem Zeppy Soundbuddy mit. Um den Klang aus dem Lautsprecher fühlbar zu machen, werden die Musikdaten in dem Gerät digital so aufbereitet, dass sie über das Gehäuse und die PVC-Membran optimal klingen – und das auch unter Wasser. Lesen Sie bitte hierzu Musik fühlen, den Klang neu erleben

Die Schaumperlen werden stirnseitig ins Werkzeug eingeblasen und müssen sich über den Umfang bis ans gegenüberliegende Ende gleichmäßig verteilen und versintern. Das Aluminiumrohr kann ohne Vorbehandlung der Oberfläche verwendet werden, da der Reibbeiwert des ETPS hoch ist und der Schaum beim Abkühlen auf das Rohr schwindet, sodass es im Gebrauch zu keiner Verschiebung zwischen den beiden Materialien kommt. Das Umschäumen des Rohres wurde deshalb angestrebt, um später in der Serienfertigung den Montageprozess einzusparen. „Außerdem soll in der laufenden Serie das Aluminiumrohr durch ein Handling ins Werkzeug eingelegt und das fertige Rohr entnommen werden. Das ist zwar im Spritzguss üblich, beim Partikelschaumverarbeiten jedoch noch nicht“, berichtet Rauscher. Um dies zu ermöglichen, ist bei Hofmann ein Automationsmodul in Entwicklung, in das ein 6-Achs-Roboter integriert sein wird, der schnelle Handlingsschritte ausführen kann. Im Fall des Griffstücks wäre somit eine vollautomatische Fertigung eines Partikelschaumteils möglich, denn die technischen Möglichkeiten und die Sensibilität der Bead Machine lassen dies zu. „Die Maschine öffnet über einen Spindelantrieb, sodass die Toleranzen hinsichtlich der Werkzeugposition und Plattenparallelität bei einem hundertstel Millimeter liegen“, führt Rauscher weiter aus. Diese Genauigkeit ist mit einem Kniehebel oder einem hydraulischen Antrieb, wie diese in Standardschäumautomaten eingesetzt werden, nur bedingt wiederholt erzielbar.

Bis zur K-Messe 2022 sind es zwar noch einige Monate, nichtsdestotrotz können Sie die verbleibende Zeit investieren und einen Blick in die bisherigen Interviews aus der Way2K-Reihe des VDMA werfen. Hier gelangen Sie zur Übersicht.

Wir entwickeln Materialien speziell für die Anwendung, damit neue Ideen umgesetzt werden können.

Die Maschinen in Oederan werden mit grünem Strom und Gas betrieben, sodass das Spielgerät klimaneutral gefertigt wird. Der CO2-Fußabdruck des Werkstoffs wird noch ermittelt und auch die Maschine trägt einen Anteil, den es noch zu bestimmen gilt, daran. Dieses Vorhaben könnte sich als Projekt im Projekt entwickeln, da die Partner bei Serienstart den CO2-Fußabdruck beziffern können möchten.

Neben dem mechanischen Recycling von Kunststoffen gibt es auch zahlreiche ergänzende Verfahren. (Bild: Visual Generation - stock.adobe.com)

Was steckt hinter enzymatischem Recycling?Beim enzymatische Recycling kombiniert das französischen Unternehmens Carbios, Clermont-Limagne, Enzymologie und Kunststoffverarbeitung. Das Verfahren zielt auf das Zersetzen von Kunststoffen durch Enzyme ab, sodass Kunststoffabfälle unendlich oft recycelt werden können. Forscher des Unternehmens haben auf einer Mülldeponie zahlreiche Mikroorganismen untersucht und Enzyme entdeckt, die Enzyme zum Abbau von PET entwickelt haben. Die Technologie arbeitet mit relativ milden Reaktionsbedingungen hinsichtlich Druck und Temperatur. Im September 2021 soll eine Demonstrationsanlage in Betrieb gehen. (Bild: alterfalter - fotolia)

Was bietet das neuartige Closed-Loop Recycling von polyethylenartigen Materialien für Vorteile?Chemiker der Universität Konstanz um Prof. Dr. Stefan Mecking haben ein energiesparendes Verfahren für das chemische Recycling von polyethylenartigen Kunststoffen entwickelt. Die Technologie verwendet die „Sollbruchstellen“ auf molekularer Ebene, um die Polymerketten des Polyethylens aufzutrennen und in ihre molekularen Grundbausteine zu zerlegen. Die kristalline Struktur sowie die Materialeigenschaften bleiben unbeeinflusst. Die Forscher sehen diese Klasse von Kunststoffen als gut geeignet für den 3D-Druck. Das neue Verfahren arbeitet bei lediglich rund 120 °C, ist deutlich energiesparender als etablierte Methoden und besitzt eine Rückgewinnungsquote von rund 96 % des Ausgangsstoffes. Die Versuche wurden an Polyethylen auf Pflanzenölbasis durchgeführt. Die Chemiker zeigten auch das chemische Recycling von Gemischen aus anderen typischen Kunststoffabfällen. Die Eigenschaften der hier gewonnenen Materialien sind denen der Ausgangsmaterialien ebenbürtig. Die Forschungsergebnisse wurden am 17. Februar 2021 im Wissenschaftsjournal Nature veröffentlicht. (Bild: AG Mecking, Universität Konstanz)

Was ist Chemcycling?BASF, Ludwigshafen, hat das Chemcycling-Projekt ins Leben gerufen, um mit Partnern entlang der Wertschöpfungskette im industriellen Maßstab hochwertige Produkte aus chemisch recycelten Kunststoffabfällen herzustellen. In dem thermomechanischen Prozess der Pyrolyse werden Kunststoffabfälle in Pyrolyseöl umgewandelt. Dieses wird bei der BASF ins Produktionsnetzwerk eingespeist und dadurch fossile Rohstoffe eingespart. Die hergestellten Produkte besitzen genau die gleichen Eigenschaften wie Erzeugnisse aus fossilen Rohstoffen. (Bild: BASF)

Was ist die iCycle-Plattform?Das Fraunhofer Umsicht, Sulzbach-Rosenberg, arbeitet ebenfalls mit der Pyrolyseverfahren. Die Forscher haben für den Betrieb der Anlage neuartige Wärmetauschertechnologien entwickelt, die eine hohe Energieeffizienz sowie eine sehr gute Wärmeübertragung auf das eingebrachte Material ermöglichen. Der Schwerpunkt der Forschungsaktivitäten liegt auf problematischen, stark verunreinigten oder schadstoffbelasteten Kunststoffen und schwer recyclierbaren Verbundmaterialien sowie dem Aufbereiten und Reinigen von Pyrolyseölen. Anlagen sind im Demonstrationsmaßstab verfügbar. (Bild: Fraunhofer Umsicht)

Was ist der Upcycling-Prozess?Die 3M Tochter Dyneon, Burgkirchen, bezeichnet den Pyrolyseprozess von Fluorpolymeren als Upcycling-Prozess und gewinnt jährlich aus bis zu 500 t Fluorpolymerabfällen neuen Kunststoff. (Bild: 3M)

Was ist das OMV Reoil Projekt?OMV, Schwechat, widmet sich im Projekt Reoil ebenfalls dem chemischen Recycling von Kunststoffen. In der Pilotanlage der Raffinerie in Österreich werden die Kunststoffabfälle zu synthetischem Rohöl recycelt, indem sie verdampft und durch chemische Prozesse wieder zu kleineren Ketten zusammengeführt werden. An diesem Industriestandort, der einer der größten Kunststoff-Produktionsstandorte Europas ist, sitzt Borealis, die mit petrochemischen Rohstoffen beliefert wird. Die beiden Unternehmen wollen gemeinsam das chemische Recycling von Post-Consumer-Kunststoffen voranbringen. Die Verarbeitungskapazität der Pilotanlage liegt bei 100 kg/h was 100 l synthetischem Rohöl entspricht. Dieses wird im Sinne der Kreislaufwirtschaft entweder zu Rohmaterial für die Kunststoffindustrie oder zu Kraftstoff weiterverarbeitet. (Bild: OMV)

Was ist der Creasolv-Prozess?Das Fraunhofer IVV, Freising, hat den dreistufigen Creasolv-Prozess entwickelt. Die Wahl des geeigneten Lösemittels bestimmt, welches Polymer aus dem geschredderten Kunststoffabfall gelöst und wiederverwertet werden soll. Um eine hohe Reinheit zu erzielen, wird die erhaltene Lösung weiter aufgereinigt. Im dritten Schritt wird der isolierte Kunststoff ausgefällt und beispielsweise zu Granulat verarbeitet. In Reinheit und Qualität entspricht der zurückgewonnene Kunststoff Neuware. Dies ist wichtig für eine reale Kreislaufwirtschaft. Eine industrielle Pilotanlage ist in Betrieb. (Bild: Fraunhofer IVV)

Was steckt hinter dem ResolVe-Verfahren?Das ResolVe-Verfahren (chemisches Recycling von Polystyrol) wird von Ineos Styrolution, Frankfurt, Neue Materialien Bayreuth, Bayreuth, dem Institut für Aufbereitung und Recycling (I.A.R.) und dem Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) an der RWTH Aachen, Aachen, in einem vom BMBF geförderten Projekt entwickelt. In dem Projekt dienen Verpackungsabfälle aus dem Gelben Sack als Ausgangsware. Über Reinigungs-, Sortier- und Zerkleinerungsprozesse werden daraus sortenreine Polystyrol-Flakes gewonnen. In einem Doppelschneckenextruder erfolgt daraufhin die thermische Degradation des Polystyrols in ein Kondensat aus Monomeren und Oligomeren sowie flüchtige Spaltprodukte. Nach fraktionierender Destillation der Styrolmonomere aus dem Kondensat wurden diese zum Herstellen von neuem PS wiedereingesetzt. (Bild: IKV)

Was ist die Thermal Anaerobic Conversion-Technologie?Plastic Energy, London, Großbritannien, verwendet die patentierte Thermal Anaerobic Conversion (TAC)-Technologie zum Umwandeln von Altkunststoffen. Unter Ausschluss von Sauerstoff werden LDPE, HDPE, PS und PP erhitzt, geschmolzen bis die Polymermoleküle zu einem reichhaltigen gesättigten Kohlenwasserstoffdampf zerfallen. Die kondensierbaren Gase werden in Kohlenwasserstoffprodukte umgewandelt, während die nicht kondensierbaren Gase separat gesammelt und verbrannt werden. Der entstehende Kohlenwasserstoffdampf wird nach Molekulargewichten in Rohdiesel, Leichtöl und synthetische Gaskomponenten getrennt. Naphta und Diesel werden gelagert und an die petrochemische Industrie verkauft, die sie wieder in neuen Kunststoff umwandelt. Zum Beispiel führt Sabic das Pyrolyseöl seiner Produktionskette zu und stellt daraus unter anderem PP-Produkte für sein Trucircle-Sortiment her. Das hergestellte PP-Polymer ist unter dem International Sustainability and Carbon Certification (ISCC PLUS) Schema, welches einen Massenbilanzansatz verwendet, zertifiziert und bestätigt. (Bild: Greiner)

Was ist Newcycling? APK, Merseburg, hat die lösemittelbasierte Newcycling-Technologie entwickelt, mit der aus zerkleinerten, gemischten Kunststoffabfällen und Mehrschichtverpackungen sortenreine Kunststoffe herausgelöst werden. Auch hier werden die Polymerketten sortenrein gelöst und nach Wiedergewinnung des Lösemittels granuliert. Die Eigenschaften der gewonnenen Kunststoffe sind ähnlich Neuware. Die vorindustrielle Pilotanlage wurde in eine Industrieanlage hochskaliert, die pro Jahr circa 8.000 t Newcycling-Rezyklat herstellen kann. (Bild: APK)

Was steckt hinter der Catalytischen Tribochemischen Conversion?Carboliq, Remscheid, ein Tochterunternehmen von Recenso, Remscheid, hat die Catalytische Tribochemische Conversion (CTC), ein einstufiges Verfahren zum Verflüssigen fester Kohlenwasserstoffe, entwickelt. Bei dem Verfahren werden thermische, katalytische und mechanochemische (tribochemische) Mechanismen kombiniert. Ein Standardmodul kann bis zu 400 l gemischte Kunststoffabfälle pro Stunde umwandeln. Die benötigte Prozessenergie wird durch Reibung erzeugt. Der CTC-Prozess findet bei Atmosphärendruck und einer Temperatur unter 400 °C statt. Die Ölausbeute ist hoch, die Menge an entstehenden Gasen eher gering. Prozessrückstände werden extern thermisch verwertet. Das entstehende Öl ist gemäß REACH als Produkt registriert, sodass der End-of-Line-Waste-Status abgesichert ist und das Produktöl in Anlagen, die nicht dem Abfallregime unterliegen, verarbeitet werden kann. Eine Pilotanlage ist auf dem Gelände des Entsorgungszentrums in Ennigerloh in Betrieb. (Bild: Recenso)

Was ist Wastx Plastic?Biofabrik Technologies, Dresden, hat das modulare Wastx Plastic System entwickelt, durch das Kunststoffabfälle denzentral unter Ausschluss von Sauerstoff in synthetisches Rohöl umgesetzt werden. Dieses Öl dient als Basis für Rezyklate. Laut Hersteller wird aus 1 kg Plastikmüll 1 kg Recyclingöl. Eine Anlage, die in einem Container untergebracht ist, kann laut Hersteller dort, wo der Plastikmüll gesammelt wird betrieben werden und bis zu 1.000 kg Kunststoffabfälle pro Tag verarbeiten. (Bild: Biofabrik)

Plaxx - was verbirgt sich hinter diesem Namen?Am Ende des Depolymerisationsprozesses von Recycling Technologies, Swindon, Großbritannien, steht das schwefelarme Kohlenwasserstoffprodukt namens Plaxx. Plaxx kann als Ausgangsmaterial für das Herstellen neuer Polymere und Wachse verwendet werden, wodurch Rohstoffe aus fossilen Brennstoffen ersetzt und Kunststoffe in die Kreislaufwirtschaft überführt werden. Diese Technologie bietet eine Alternative zum Deponieren und Verbrennen von Restkunststoffen und steigert die Recyclingrate für gemischte Kunststoffe von 30 %, die mit der bestehenden mechanischen Aufbereitung erreicht wird, auf 90 % mit diesen Technologien in Kombination. (Bild: Recycling Technologies)

Was ist unter dem Covestro-Chemolyse-Verfahren zu verstehen?Das von Covestro, Leverkusen, entwickelte Verfahren Covestro-Chemolyse ermöglicht die Rückgewinnung der beiden Hauptkomponenten von Polyurethan. Neben dem Polyol kann auch das Vorprodukt des Isocyanats zurückgewonnen werden. Der Rohstoffhersteller betreibt eine Pilotanlage für das stoffliche Recycling von Weichschaum. Mit dieser sollen die positiven Laborergebnisse verifiziert und Produkte sowie Anwendungen im kleinen Industriemaßstab entwickelt werden. Ziel ist es, mit chemischen Recyclingprozessen den Wertstoffkreislauf von Post-Consumer-Weichschaumstoffen zu schließen, indem hochreines, hochwertiges Recycling-Polyol und Toluol-Diamin (TDA) zurückgewonnen werden. TDA soll zu Toluol-Diisocyanat (TDI) weiterverarbeitet werden. (Bild: Covestro)

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