Verpackungsfolien, deren Lagen aus unterschiedlichen Polymeren bestehen, gelten derzeit als nicht rezyklierbar. Ein neu entwickeltes Verfahren ermöglicht dies nun.
Aus PET-Abfallstoffen zurückgewonnenes Monomer Terephthalsäure. (Bild: Rittec borowiakziehe)
Bis heute können PET-haltige, mehrlagige Verpackungsprodukte wie Multilayerfolien und Tiefziehschalen nur thermisch verwertet werden. Die Revol-PET-Technologie bietet die Chance, diese Produkte in eine zirkuläre stoffliche Wertschöpfung zu überführen. PET wird selektiv in seine Monomere Ter-ephthalsäure und Monoethylenglykol zerlegt und diese können nach entsprechender Reinigung wieder zu neuem PET polymerisiert werden. In den Sekundärrohstoffen enthaltene Fremdpolymere können separiert und anschließend ebenfalls einem stofflichen Recycling zugeführt werden.
Sie wollen alles zum Thema Kunststoffrecycling wissen? Klar ist, Nachhaltigkeit hört nicht beim eigentlichen Produkt auf: Es gilt Produkte entsprechend ihrer Materialausprägung wiederzuverwerten und Kreisläufe zu schließen. Doch welche Verfahren beim Recycling von Kunststoffen sind überhaupt im Einsatz? Gibt es Grenzen bei der Wiederverwertung? Und was ist eigentlich Down- und Upcycling? Alles was man dazu wissen sollte, erfahren Sie hier.
Erdölbasierte Polymere stellen heute in allen Bereichen des Lebens und Wirtschaftens unverzichtbare Werkstoffe dar. Insbesondere die Möglichkeit, maßgeschneiderte Produkteigenschaften durch Kombination unterschiedlicher Polymere einzustellen, eröffnet vielfältige Designoptionen. Den Eintritt in eine stoffliche Kreislaufwirtschaft stellen diese Verbundkunststoffe allerdings vor große Herausforderungen, weil der Werkstoffverbund ein stoffliches Recycling erheblich erschwert bis unmöglich macht. Der absehbare Wegfall erdölbasierter Gewinnungsrouten für Monomere erfordert jedoch das Bereitstellen dieser Grundbausteine der Polymere aus Sekundärrohstoffen, etwa über chemische oder biobasierte Syntheserouten oder aus direkten Recyclingverfahren. Es sind daher Recyclingtechnologien notwendig, mit deren Hilfe die in den Sekundärrohstoffen enthaltenen Polymere zielgerichtet in ihre Monomere zerlegt und diese dann in einen stofflichen Kreislauf eingespeist werden können. Die recycelten Monomere (r-Monomere) müssen dabei die ursprünglichen erdölbasierten Grundbausteine eigenschaftsgleich substituieren, sodass die daraus erzeugten Polymere und Kunststoffprodukte ihre vorteilhaften Eigenschaften behalten oder wieder verfügbar machen. Im besten Fall sind diese r-Mono-mere drop-in-fähig in bestehende Prozesse und Anlagen zur Verarbeitung fossilbasierter Monomere, sodass keine oder nur minimale Umrüstinvestitionen bei den Betreibern solcher Polymeranlagen entstehen. Eine robuste Technologie des chemischen Monomerrecyclings sollte auch das Verarbeiten chemisch identischer Sekundärrohstoffe aus verschiedenen Anwendungen ermöglichen, um so eine breite Rohsoffbasis nutzen zu können. Für PET sind dies zum Beispiel opake oder gefärbte Verpackungen bis hin zu textilen Recyclingströmen. Das vorgestellte Verfahren leistet genau dies.
Die Technologie der Rittec Umwelttechnik, Lüneburg, basiert auf einer hochselektiven Depolymerisation des PET mittels alkalischer Hydrolyse unter Zugabe von festem Natriumhydroxid kontinuierlich in einem Doppelschneckenextruder [1, 2]. Bei einer mittleren Verweilzeit von rund einer Minute depolymerisieren bis über 97 % des PET zu Dinatriumterephthalat DNT und Monoethylenglykol r-EG. Durch die kurze Verweilzeit und die niedrigen Prozesstemperaturen von 120 bis 160 °C bleiben andere im Feedstrom enthaltene Poly-mere, wie Polyolefine oder Polyurethane, aber auch Baumwolle inert. Der Extruderaustrag wird anschließend in Wasser gelöst und alle nicht wasserlöslichen Bestandteile abgetrennt. An dieser Stelle können beispielsweise PE-Folienreste aus Mehrschichtfolien abgetrennt und einer separaten Verwertung zugeführt werden. Abhängig von der Qualität des Feedmaterials können weitere Reinigungsschritte integriert werden. Zielgröße ist eine Farbzahl der finalen Terephthalsäure r-TA ≤ 10° Hazen, um eine uneingeschränkte Anwendungsvielfalt sicherzustellen. Der so gereinigten Produktlösung wird anschließend eine Säure zugegeben, wodurch die r-TA ausfällt. Diese wird abgetrennt, final aufgereinigt und getrocknet. Aus der wässrigen Mutterlauge der Fällung werden zuletzt der Großteil des Wassers, das r-EG sowie das Metallsalz zurückgewonnen.
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Die hochselektive Depolymerisation des PET und die daran anschließenden Reinigungsschritte erlauben das Verarbeiten einer breiten Palette an PET-haltigen Sekundärrohstoffen. Neben den PET-Getränkeflaschen sind dies insbesondere gefärbte Gebinde, wie Shampoo- oder Putzmittelflaschen und Multilayerfolien. Neben den Verpackungen findet man PET als Polyesterfaser in Bekleidungs-, Dekorations-, Sport- und technischen Textilien. Darin sind den Materialien jedoch vielfältige Ausrüstungs- und Zuschlagsstoffe wie Farben, Biozide, UV-Stabilisatoren und wasserabweisende Beschichtungen zugegeben, die gezielte Reinigungsschritte der r-Monomere erfordern. Stoffströme mit PET-Gehalten bis minimal 30 wt % können technisch prozessiert werden, eine Wirtschaftlichkeit unter den gegenwärtigen gesetzlichen und marktlichen Randbedingungen ist für PET-Gehalte ≥ 75–80 wt % gegeben.
Die Technologieentwicklung wurde mit einem Life Cycle Assessment (LCA) begleitet, um frühzeitig die potentiellen Umweltwirkungen zu ermitteln und die diesbezüglichen Hotspots im Prozess zu identifizieren. So wurde über die verschiedenen Technologiereifegrade (TRL) ein effizientes und damit energie- und ressourcenschonendes Prozessdesign hinsichtlich der Betriebsbedingungen, der apparate- und anlagentechnischen Gestaltung sowie des Wärme- und Wassermanagement adressiert. Die LCA-Untersuchungen verfolgen einen prospektiven, consequential Ansatz [3] und betrachten zwei verschiedene Perspektiven. Zum einen das Bereitstellen von Monomeren als Sekundärrohstoffe in Primärqualität und zum anderen das rohstoffliche Verwerten von PET-haltigen Abfallströmen im Sinne einer Circular Economy. Die Prozessökobilanz zum Bereitstellen der r-Monomere muss gegenüber der herkömmlichen erdölbasierten Route eine geringere Umweltwirkung ausweisen. Die Systemgrenzen umfassen hierbei einen cradle-to-gate Ansatz und beinhalten alle Prozessinputs und -outputs sowie deren Bereitstellung und Entsorgung [4]. Für die Einordnung der neuen Technologie in bestehende Wertschöpfungsketten erfolgen cradle-to-grave beziehungsweise cradle-to-cradle-Betrachtungen. Hier fließen auch Substitutionen für Nebenprodukte, die eine Primärproduktion ersetzen, mit ein. So ersetzt der Revol-PET-Prozess die Primärproduktion der beiden Monomere TA und EG aus Erdöl. Eingeordnet in der Wertschöpfungskette muss für eine nachhaltige Circular Economy letztendlich die stoffliche Kreislaufschließung eine deutlich umweltverträglichere Variante darstellen als die bishe-rige lineare Wertschöpfungskette. Das Verfahren zeigte bereits im frühen Entwicklungsstadium gegenüber der fossilen Herstellungsroute der Monomere vergleichbare beziehungsweise mit zunehmendem TRL geringere Umweltwirkungen hinsichtlich der potentiellen Treibhausgasemissionen, in Bild 2 (a) angegeben in CO2-Äquivalenten. Der zunehmende TRL bezieht sich dabei vorrangig auf die betrieblichen Größen und berücksichtigt eine verbesserte Prozessführung sowie das Schließen von Kreisläufen, wie für Prozesswasser oder Wärmeintegrationsmaßnahmen. Die verursachten potentiellen ökologischen Aufwendungen sind dabei stark beeinflusst vom gewählten Produktionsstandort. Durch das Berücksichtigen von Skaleneffekten und verbesserte Apparate- sowie Verfahrensauslegung reduzieren sich für den aktuellen Entwicklungsstand die potentiellen Umweltwirkungen um >40 % hinsichtlich der THG-Emissionen. Die Einbindung der innovativen Technologie in die bestehende Wertschöpfungskette von PET-haltigen Post-Consumer-Abfällen verglichen gegen die Alternative des thermischen Recyc-lings am Ende des Lebenszyklus birgt ähnlich große Reduktionspotentiale. Diese werden über die nächsten Jahrzehnte aufgrund der Änderungen in der Energiebereitstellung [5] zunehmen, siehe Bild 2 (b).
Insbesondere innovative Umwelttechnologien müssen nachhaltig, also wirtschaftlich konkurrenzfähig, ökologisch vorteilhaft und sozial verträglich sein. Die zu verarbeitenden PET-haltigen Rohstoffströme fallen typischerweise dezentral an: in Sammel-, Sortier- und Aufbereitungsanlagen der Recyclingwirtschaft. Die gezeigte Technologie verfügt über Prozessfeatures, die eine Wirtschaftlichkeit auch schon bei mittelgroßen Kapazitäten erreicht und damit eine unmittelbare Anbindung an dezentral verfügbare Sekundärrohstoffströme erlaubt. Dies ermöglicht das Optimieren der Lieferkette in einem ganzheitlichen Sinn, auch unter Einbeziehung der Logistikaufwendungen. Dezentrale Recyclinghubs, die mit geringen Kapazitäten wirtschaftlich erfolgreich sind, ermöglichen den Aufbau von Verwertungsnetzen mit kurzen Logistikstrecken. Die hochwertigen Produkte aus den Recyclinganlagen können dann über längere Distanzen zu den größeren Polymerisationsanlagen transportiert werden. Die Option der Dezentralität und die niedrige Kapazitätsschwelle zur Profitabilität, gepaart mit einem robusten Betriebskonzept, machen die Recycling-Technologie aus Lüneburg auch für andere Regionen der Welt interessant. Dies gilt insbesondere für Entwicklungs- und Schwellenländer, die in hohem Maße unter der Plastikflut leiden. Hier können nachhaltige Geschäftsmodelle für die Abfallentsorgung entwickelt werden, insbesondere auch unter Einbindung des informellen Sektors. Der Return aus den Erlösen für die r-Monomere kann zur Entlohnung der dort beschäftigten Menschen beitragen. Dies erschließt neue Rohstoffströme für eine wertschöpfende Weiterverarbeitung und reduziert das Risiko eines Einkommens- und Arbeitsplatzverlustes.
[1] Biermann, L., Brepohl, E. Eichert, C., Paschetag, M., Watts, M., Scholl, S.: Development of a continuous PET depolymerization process as a basis for a back-to-monomer recycling method. Green Processing and Synthesis (2021) 10: 361-373, DOI: 10.1515/gps-2021-0036 [2] Biermann, L., Quast, D., Brepohl, E. Eichert, C., Scholl, S.: Alkali decomposition of Poly(ethylene terephthalate) in a quasi-solid‒solid kneading reaction. Chem. Eng. Technol. 44 (2021) 12, 2300-2308, DOI: 10.1002/202100327 [3] Arvidsson, Rickard; Tillman, Anne‐Marie; Sandén, Björn A.; Janssen, Matty; Nordelöf, Anders; Kushnir, Duncan; Molander, Sverker (2018) Environmental Assessment of Emerging Technologies: Recommendations for Prospective LCA, Journal of Industrial Ecology 2018, Vol. 22, No. 6. DOI: 10.1111/jiec.12690 [4] M. Wesche, M. Häberl, M. Kohnke, S. Scholl (2015) Ökologische Bewertung von Produktionspro-zessen in Mehrproduktbatchanlagen, Chemie Ingenieur Technik 2015, Vol. 87, No. 3. DOI: 10.1002/cite.201400086 [5] C. Reinert, S. Deutz, H. Minten, L. Dörpinghaus, S. von Pfingsten, N. Baumgärtner, A. Bardow, Environmental Impacts of the Future German Energy System from Integrated Energy Systems Optimization and Dynamic Life Cycle Assessment, Computers and Chemical Engineering(2021), DOI: https://doi.org/10.1016/j.compchemeng.2021.107406.
Neben dem mechanischen Recycling von Kunststoffen gibt es auch zahlreiche ergänzende Verfahren. (Bild: Visual Generation - stock.adobe.com)
Was steckt hinter enzymatischem Recycling?Beim enzymatische Recycling kombiniert das französischen Unternehmens Carbios, Clermont-Limagne, Enzymologie und Kunststoffverarbeitung. Das Verfahren zielt auf das Zersetzen von Kunststoffen durch Enzyme ab, sodass Kunststoffabfälle unendlich oft recycelt werden können. Forscher des Unternehmens haben auf einer Mülldeponie zahlreiche Mikroorganismen untersucht und Enzyme entdeckt, die Enzyme zum Abbau von PET entwickelt haben. Die Technologie arbeitet mit relativ milden Reaktionsbedingungen hinsichtlich Druck und Temperatur. Im September 2021 soll eine Demonstrationsanlage in Betrieb gehen. (Bild: alterfalter - fotolia)
Was bietet das neuartige Closed-Loop Recycling von polyethylenartigen Materialien für Vorteile?Chemiker der Universität Konstanz um Prof. Dr. Stefan Mecking haben ein energiesparendes Verfahren für das chemische Recycling von polyethylenartigen Kunststoffen entwickelt. Die Technologie verwendet die „Sollbruchstellen“ auf molekularer Ebene, um die Polymerketten des Polyethylens aufzutrennen und in ihre molekularen Grundbausteine zu zerlegen. Die kristalline Struktur sowie die Materialeigenschaften bleiben unbeeinflusst. Die Forscher sehen diese Klasse von Kunststoffen als gut geeignet für den 3D-Druck. Das neue Verfahren arbeitet bei lediglich rund 120 °C, ist deutlich energiesparender als etablierte Methoden und besitzt eine Rückgewinnungsquote von rund 96 % des Ausgangsstoffes. Die Versuche wurden an Polyethylen auf Pflanzenölbasis durchgeführt. Die Chemiker zeigten auch das chemische Recycling von Gemischen aus anderen typischen Kunststoffabfällen. Die Eigenschaften der hier gewonnenen Materialien sind denen der Ausgangsmaterialien ebenbürtig. Die Forschungsergebnisse wurden am 17. Februar 2021 im Wissenschaftsjournal Nature veröffentlicht. (Bild: AG Mecking, Universität Konstanz)
Was ist Chemcycling?BASF, Ludwigshafen, hat das Chemcycling-Projekt ins Leben gerufen, um mit Partnern entlang der Wertschöpfungskette im industriellen Maßstab hochwertige Produkte aus chemisch recycelten Kunststoffabfällen herzustellen. In dem thermomechanischen Prozess der Pyrolyse werden Kunststoffabfälle in Pyrolyseöl umgewandelt. Dieses wird bei der BASF ins Produktionsnetzwerk eingespeist und dadurch fossile Rohstoffe eingespart. Die hergestellten Produkte besitzen genau die gleichen Eigenschaften wie Erzeugnisse aus fossilen Rohstoffen. (Bild: BASF)
Was ist die iCycle-Plattform?Das Fraunhofer Umsicht, Sulzbach-Rosenberg, arbeitet ebenfalls mit der Pyrolyseverfahren. Die Forscher haben für den Betrieb der Anlage neuartige Wärmetauschertechnologien entwickelt, die eine hohe Energieeffizienz sowie eine sehr gute Wärmeübertragung auf das eingebrachte Material ermöglichen. Der Schwerpunkt der Forschungsaktivitäten liegt auf problematischen, stark verunreinigten oder schadstoffbelasteten Kunststoffen und schwer recyclierbaren Verbundmaterialien sowie dem Aufbereiten und Reinigen von Pyrolyseölen. Anlagen sind im Demonstrationsmaßstab verfügbar. (Bild: Fraunhofer Umsicht)
Was ist der Upcycling-Prozess?Die 3M Tochter Dyneon, Burgkirchen, bezeichnet den Pyrolyseprozess von Fluorpolymeren als Upcycling-Prozess und gewinnt jährlich aus bis zu 500 t Fluorpolymerabfällen neuen Kunststoff. (Bild: 3M)
Was ist das OMV Reoil Projekt?OMV, Schwechat, widmet sich im Projekt Reoil ebenfalls dem chemischen Recycling von Kunststoffen. In der Pilotanlage der Raffinerie in Österreich werden die Kunststoffabfälle zu synthetischem Rohöl recycelt, indem sie verdampft und durch chemische Prozesse wieder zu kleineren Ketten zusammengeführt werden. An diesem Industriestandort, der einer der größten Kunststoff-Produktionsstandorte Europas ist, sitzt Borealis, die mit petrochemischen Rohstoffen beliefert wird. Die beiden Unternehmen wollen gemeinsam das chemische Recycling von Post-Consumer-Kunststoffen voranbringen. Die Verarbeitungskapazität der Pilotanlage liegt bei 100 kg/h was 100 l synthetischem Rohöl entspricht. Dieses wird im Sinne der Kreislaufwirtschaft entweder zu Rohmaterial für die Kunststoffindustrie oder zu Kraftstoff weiterverarbeitet. (Bild: OMV)
Was ist der Creasolv-Prozess?Das Fraunhofer IVV, Freising, hat den dreistufigen Creasolv-Prozess entwickelt. Die Wahl des geeigneten Lösemittels bestimmt, welches Polymer aus dem geschredderten Kunststoffabfall gelöst und wiederverwertet werden soll. Um eine hohe Reinheit zu erzielen, wird die erhaltene Lösung weiter aufgereinigt. Im dritten Schritt wird der isolierte Kunststoff ausgefällt und beispielsweise zu Granulat verarbeitet. In Reinheit und Qualität entspricht der zurückgewonnene Kunststoff Neuware. Dies ist wichtig für eine reale Kreislaufwirtschaft. Eine industrielle Pilotanlage ist in Betrieb. (Bild: Fraunhofer IVV)
Was steckt hinter dem ResolVe-Verfahren?Das ResolVe-Verfahren (chemisches Recycling von Polystyrol) wird von Ineos Styrolution, Frankfurt, Neue Materialien Bayreuth, Bayreuth, dem Institut für Aufbereitung und Recycling (I.A.R.) und dem Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) an der RWTH Aachen, Aachen, in einem vom BMBF geförderten Projekt entwickelt. In dem Projekt dienen Verpackungsabfälle aus dem Gelben Sack als Ausgangsware. Über Reinigungs-, Sortier- und Zerkleinerungsprozesse werden daraus sortenreine Polystyrol-Flakes gewonnen. In einem Doppelschneckenextruder erfolgt daraufhin die thermische Degradation des Polystyrols in ein Kondensat aus Monomeren und Oligomeren sowie flüchtige Spaltprodukte. Nach fraktionierender Destillation der Styrolmonomere aus dem Kondensat wurden diese zum Herstellen von neuem PS wiedereingesetzt. (Bild: IKV)
Was ist die Thermal Anaerobic Conversion-Technologie?Plastic Energy, London, Großbritannien, verwendet die patentierte Thermal Anaerobic Conversion (TAC)-Technologie zum Umwandeln von Altkunststoffen. Unter Ausschluss von Sauerstoff werden LDPE, HDPE, PS und PP erhitzt, geschmolzen bis die Polymermoleküle zu einem reichhaltigen gesättigten Kohlenwasserstoffdampf zerfallen. Die kondensierbaren Gase werden in Kohlenwasserstoffprodukte umgewandelt, während die nicht kondensierbaren Gase separat gesammelt und verbrannt werden. Der entstehende Kohlenwasserstoffdampf wird nach Molekulargewichten in Rohdiesel, Leichtöl und synthetische Gaskomponenten getrennt. Naphta und Diesel werden gelagert und an die petrochemische Industrie verkauft, die sie wieder in neuen Kunststoff umwandelt. Zum Beispiel führt Sabic das Pyrolyseöl seiner Produktionskette zu und stellt daraus unter anderem PP-Produkte für sein Trucircle-Sortiment her. Das hergestellte PP-Polymer ist unter dem International Sustainability and Carbon Certification (ISCC PLUS) Schema, welches einen Massenbilanzansatz verwendet, zertifiziert und bestätigt. (Bild: Greiner)
Was ist Newcycling? APK, Merseburg, hat die lösemittelbasierte Newcycling-Technologie entwickelt, mit der aus zerkleinerten, gemischten Kunststoffabfällen und Mehrschichtverpackungen sortenreine Kunststoffe herausgelöst werden. Auch hier werden die Polymerketten sortenrein gelöst und nach Wiedergewinnung des Lösemittels granuliert. Die Eigenschaften der gewonnenen Kunststoffe sind ähnlich Neuware. Die vorindustrielle Pilotanlage wurde in eine Industrieanlage hochskaliert, die pro Jahr circa 8.000 t Newcycling-Rezyklat herstellen kann. (Bild: APK)
Was steckt hinter der Catalytischen Tribochemischen Conversion?Carboliq, Remscheid, ein Tochterunternehmen von Recenso, Remscheid, hat die Catalytische Tribochemische Conversion (CTC), ein einstufiges Verfahren zum Verflüssigen fester Kohlenwasserstoffe, entwickelt. Bei dem Verfahren werden thermische, katalytische und mechanochemische (tribochemische) Mechanismen kombiniert. Ein Standardmodul kann bis zu 400 l gemischte Kunststoffabfälle pro Stunde umwandeln. Die benötigte Prozessenergie wird durch Reibung erzeugt. Der CTC-Prozess findet bei Atmosphärendruck und einer Temperatur unter 400 °C statt. Die Ölausbeute ist hoch, die Menge an entstehenden Gasen eher gering. Prozessrückstände werden extern thermisch verwertet. Das entstehende Öl ist gemäß REACH als Produkt registriert, sodass der End-of-Line-Waste-Status abgesichert ist und das Produktöl in Anlagen, die nicht dem Abfallregime unterliegen, verarbeitet werden kann. Eine Pilotanlage ist auf dem Gelände des Entsorgungszentrums in Ennigerloh in Betrieb. (Bild: Recenso)
Was ist Wastx Plastic?Biofabrik Technologies, Dresden, hat das modulare Wastx Plastic System entwickelt, durch das Kunststoffabfälle denzentral unter Ausschluss von Sauerstoff in synthetisches Rohöl umgesetzt werden. Dieses Öl dient als Basis für Rezyklate. Laut Hersteller wird aus 1 kg Plastikmüll 1 kg Recyclingöl. Eine Anlage, die in einem Container untergebracht ist, kann laut Hersteller dort, wo der Plastikmüll gesammelt wird betrieben werden und bis zu 1.000 kg Kunststoffabfälle pro Tag verarbeiten. (Bild: Biofabrik)
Plaxx - was verbirgt sich hinter diesem Namen?Am Ende des Depolymerisationsprozesses von Recycling Technologies, Swindon, Großbritannien, steht das schwefelarme Kohlenwasserstoffprodukt namens Plaxx. Plaxx kann als Ausgangsmaterial für das Herstellen neuer Polymere und Wachse verwendet werden, wodurch Rohstoffe aus fossilen Brennstoffen ersetzt und Kunststoffe in die Kreislaufwirtschaft überführt werden. Diese Technologie bietet eine Alternative zum Deponieren und Verbrennen von Restkunststoffen und steigert die Recyclingrate für gemischte Kunststoffe von 30 %, die mit der bestehenden mechanischen Aufbereitung erreicht wird, auf 90 % mit diesen Technologien in Kombination. (Bild: Recycling Technologies)
Was ist unter dem Covestro-Chemolyse-Verfahren zu verstehen?Das von Covestro, Leverkusen, entwickelte Verfahren Covestro-Chemolyse ermöglicht die Rückgewinnung der beiden Hauptkomponenten von Polyurethan. Neben dem Polyol kann auch das Vorprodukt des Isocyanats zurückgewonnen werden. Der Rohstoffhersteller betreibt eine Pilotanlage für das stoffliche Recycling von Weichschaum. Mit dieser sollen die positiven Laborergebnisse verifiziert und Produkte sowie Anwendungen im kleinen Industriemaßstab entwickelt werden. Ziel ist es, mit chemischen Recyclingprozessen den Wertstoffkreislauf von Post-Consumer-Weichschaumstoffen zu schließen, indem hochreines, hochwertiges Recycling-Polyol und Toluol-Diamin (TDA) zurückgewonnen werden. TDA soll zu Toluol-Diisocyanat (TDI) weiterverarbeitet werden. (Bild: Covestro)
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