Der Anteil an Kunststoffabfällen, der recycelt wird, muss erhöht werden, um die Polymere als Wertstoff zu erhalten. Das mechanische Recycling ist am Markt etabliert, kann jedoch nicht alle Materialströme erfassen. Als Ergänzung bietet sich das chemische Recycling an. Um Technologiestandorte auf- und auszubauen werden ständig neue Kooperationen geschlossen und Projekte ins Leben gerufen. Der Ticker informiert Sie über die neuesten Entwicklungen.

Chemisches Recycling ist ein wichtiges Verfahren für die Kreislaufwirtschaft in der Kunststoffindustrie. (Bild: Oleksandr – stock.adobe.com)

Interzero beliefert Eastmans angekündigte Molekularrecyclinganlage in der französischen Normandie künftig mit bis zu 20.000 Jahrestonnen schwer zu recycelnden PET-Haushaltsverpackungsabfällen. Alle Details hierzu.

Die Zusammenarbeit unterstreicht die Komplementarität von mechanischem und molekularem Recycling und die Bedeutung der Zusammenarbeit für die Schaffung eines echten Kreislaufsystems“, sagt Brad Lich, Executive Vice President und Chief Commercial Officer von Eastman.

Die Technologie kombiniert das Pyrolyseverfahren von Agilyx und die Reinigungstechnologie von Technip Energies und liefert ein recyceltes Styrolmonomer, das mit Neuware vergleichbar ist. Die vollständige Meldung können Sie hier lesen.

Der Chemiekonzern BASF, Ludwigshafen, und Chemtech (GTC Technology) haben eine Absichtserklärung unterzeichnet, um die Entwicklung von Technologien für erneuerbare Kraftstoffe und chemisch recycelte Kunststoffe voranzutreiben. Im Bereich Recycling soll es dabei um das wiederverwerten von gemischten Kunststoffabfällen gehen. Die ganze Details dazu erfahren Sie hier.

Der US-amerikanische Chemiekonzern Dow und das im Bereich des chemischen Recyclings aktive britische Start-up Mura Technology wollen gemeinsam mehrere moderne Großanlagen für fortschrittliches Recycling in den USA und Europa errichten.

Die Intensivierung dieser Zusammenarbeit ermöglicht die schnelle Skalierung des Hydro PRS (Hydrothermal Plastic Recycling Solution) -Recyclingverfahrens von Mura, mit dem alle Arten von Kunststoffen recycelt werden können, einschließlich flexibler und mehrschichtiger Kunststoffe, die bisher als „nicht rezyklierbar“ galten. Die weltweit erste Anlage, in der das Verfahren zum Einsatz kommt, befindet sich im englischen Teesside, die 2023 in Betrieb gehen soll. Mehr zu den Plänen und Zielen, erfahren Sie hier.

Die Anlage entsteht im französischen Damazon und soll voraussichtlich Ende des ersten Quartals 2023 in Betrieb gehen. Hierin werden klassisches, mechanisches Recycling, das bestimmte Kunststoffabfälle zu Sekundärprodukten verarbeitet, und fortschrittliche, chemische Recyclingverfahren eingesetzt, bei denen gemischte Kunststoffe in ihre ursprüngliche Naphtha-Form zerlegt werden, um neuwertige Polymere für die Kunststoffproduktion zu erhalten. Die ganze Meldung mit weiteren Hintergründen, lesen Sie hier.

Mit mehreren Unternehmen hat Pyrum Innovations das Joint Venture Revalit gegründet, das ab 2024 eine Recyclinganlage für Altreifen im Hafen Straubing an der Donau betreiben soll. Im Jahr sollen dann 20.000 t an Altreifen wiederverwertet werden. Alles weitere erfahren Sie hier.

Gemeinsam mit der niederländischen GMP Group will der Chemiekonzern Trinseo eine Recyclinganlage für Polystyrolabfälle in den Niederlanden errichten, für jährlich bis zu 25.000 t recyceltem Polystyrol. Die Anlage soll 2024 fertig sein, wo ist derzeit noch nicht kommuniziert. Weitere Hintergründe erfahren Sie hier.

Neste erhält künftig bis zu 135 Mio. Euro aus dem EU-Innovationsfonds, die dann in den Aufbau von Kapazitäten für das chemische Recycling im finnischen Porvoo fließen sollen. Eine wichtige Rolle kommt dabei dem sogenannten Pulse-Projekt (Pretreatment and Upgrading of Liquefied Waste Plastic to Scale Up Circular Economy) zu. So sollen künftig 400.000 t an Kunststoffabfällen pro Jahr verwertet werden.

Neste hat die europäischen Rechte an der Verflüssigungstechnologie von Alterra Energy erworben und damit die Bemühungen des Unternehmens zur Förderung des chemischen Recyclings weiter verstärkt. Mit der Technologie lassen sich Altkunststoffe in ein Zwischenprodukt verarbeiten, dass dann zu Rohstoffen für neue Kunststoffe oder petrochemische Produkte weiterverarbeitet werden kann.

Das Wissenschafts-, Technologie- und Ingenieurunternehmens KBR beteiligt sich mit einem Investitionsvolumen von rund 100 Mio. US-Dollar am Start-up Mura Technology. Wie Mura Technology, London, Großbritannien, bekanntgibt, beteiligt sich KBR mit 100 Mio. US-Dollar am Unternehmen. Mit dem Geld will man das Verfahren „Hydrothermal Plastic Recycling Technology“ auf Basis des chemischen Recyclings weiter am Markt etablieren und ausbauen. Künftig wird auch ein Vertreter des KBR-Managements im Board of Directors von Mura sitzen, um die zukünftige Strategie des Unternehmens mitzugestalten.

Von PET zu PET: Ein Forscherteam um Omar K. Farha von der Northwestern University, Evanston, USA, berichtet von einer Zirkonium-basierten metallorganischen Gerüstsubstanz, die einen Abbau von PET in seine Monomere katalysiert. Diese sollen sich erneut zu hochwertigem PET verarbeiten lassen. Den aktuellen Stand der Forschungen erfahren Sie hier.

Mithilfe enzymatischer Depolymerisation wollen das Chemieunternehmen Solva und das französische Biochemieunternehmen Carbios in Zukunft PET/PVDC-Barrierefolien recyceln. Die Hintergründe und Details der Kooperation lesen Sie hier nach.

FGX International, Kiel, fertigt seit Januar 2022 Brillengestelle aus dem Werkstoff Tritan Renew Copolyester von Eastmann, Kingsport, USA. Der Brillenhersteller wird die Umstellung mit den Rahmen der Foster Grant-Kollektion beginnen und auf andere Marken ausweiten. Tritan Renew ist ein Copolyester, der zu 50 % aus zertifiziertem Recyclingmaterial besteht, das aus Eastmans molekularen Recyclingtechnologien stammt. Der Werkstoff ist kristallklar, langlebig, BPA-frei und nachhaltig.

Eastman gewinnt das Polymer durch seine Material-zu-Material-Molekularrecycling-Technologien aus Kunststoffabfällen wie Softdrinkflaschen, Teppiche und Kleidung, die sonst auf Mülldeponien landen würden. Diese chemische Recyclingtechnologie ergänzt herkömmliche Recyclingverfahren und erweitert die Arten und Mengen von Kunststoffen, die recycelt werden können. Die nachhaltigen Materialien eignen sich für Rahmen, Bügel und Gläser.

Pyrum Innovations und Continental haben eine Entwicklungsvereinbarung geschlossen. Ziel der Zusammenarbeit ist, das Recycling von Altreifen durch Pyrolyse weiter zu optimieren und auszubauen. So soll mittelfristig unter anderem qualitativ besonders hochwertiger Industrieruß (rCB) für die Reifenproduktion von Continental gewonnen werden.

Sie wollen alles zum Thema Kunststoffrecycling wissen? Klar ist, Nachhaltigkeit hört nicht beim eigentlichen Produkt auf: Es gilt Produkte entsprechend ihrer Materialausprägung wiederzuverwerten und Kreisläufe zu schließen. Doch welche Verfahren beim Recycling von Kunststoffen sind überhaupt im Einsatz? Gibt es Grenzen bei der Wiederverwertung? Und was ist eigentlich Down- und Upcycling? Alles was man dazu wissen sollte, erfahren Sie hier.

Südpack und Clean Cycle haben eine Vereinbarung über eine langfristig angelegte Investition in die von Recenso entwickelte Carboliq-Technologie für das chemische Recycling unterzeichnet.

Ziel ist es, die verfügbaren Kapazitäten für das chemische Recycling unterschiedlichster Kunststoffe weiter auszubauen und im Sinne einer in Zukunft notwendigen Kreislaufwirtschaft bis dato nicht recyclingfähige Packstoffe kreislauf- und somit zukunftsfähig zu machen. Alle Details dazu finden Sie hier.

Zugleich forscht der Online-Riese auch an biologisch abbaubaren Kunststoffen. Dafür beteiligt sich Amazon am Bottle-Forschungskonsortium des US-amerikanischen Energieministeriums. Gemeinsam will man Kunststoffabfälle durch neue Materialien und innovatives Recycling reduzieren. Die weiteren Hintergründe erfahren Sie hier.

Der Anlagenbauer Technip Energies und das US-amerikanische Chemieunternehmen Encina arbeiten gemeinsam an einer kommerzielle Anlage für das chemische Recycling von Kunststoffabfällen. Dabei soll das Know-how von Technip Energies im Bereich der Wirbelschicht zum Einsatz kommen. Alle Details zur Zusammenarbeit, lesen Sie hier.

Wie die Virgin Group und Agilyx mitteilen, gehen die Unternehmen eine strategische Partnerschaft ein. Gemeinsam will man die Erforschung und Entwicklung von Anlagen zur Herstellung von kohlenstoffärmeren Kraftstoffen vorantreiben. Fakten und Statements gibt es hier.

Die BASF, Ludwigshafen, und der Schaumstoffspezialist Neveon arbeiten gemeinsam daran, Matratzenschäume in den Produktlebenszyklus zurückzuführen. Erste Versuche im Bereich des chemischen Recyclings laufen bereits. Mehr dazu erfahren Sie hier.

Im südkoreanischen Dangjin plant LG Chem den Bau eines neuen Pyrolysewerks, in dem jährlich bis zu 20.000 t an Pyrolyseöl aus Kunststoffabfällen chemisch gewonnen werden sollen. Das Projekt wird in Kooperation mit det britischen Mura Technology vorangetrieben, das die Hydro PRT (Hydrothermal Plastic Recycling Technology) beisteuert, ein chemisches Recyclingverfahren zur Pyrolyseölgewinnung. Die Details zur Kooperation lesen Sie hier.

Wie der in Thailand beheimatete Mischkonzern Siam Cement Group (SCG) bekanntgab, wird dessen Chemiesparte will künftig mit der japanischen Toyo Engineering beim Kunststoffrecycling zusammenarbeiten. Beide Unternehmen unterzeichneten dazu eine Absichtserklärung.

Gemeinsam wolle man die Entwicklung und Kommerzialisierung eines Kunststoffrecyclingverfahrens des Joint-Ventures Circular Plas (Cir Plas) vorantreiben, an dem SCG Chemicals mit 60 % beteiligt ist. Eine Demonstrationsanlage wurde zu Beginn des letzten Jahres südöstlich von Bangkok in Rayong eröffnet. Mit dem Verfahren werden gemischte Post-Consumer-Kunststoffabfälle in recycelte Ausgangsstoffe für die Petrochemie umgewandelt.

Wie der Chemiekonzern Eastman bekannt gab, wird eine neue Großanlage für molekulares Kunststoffrecycling in Frankreich entstehen. Das Gesamtinvestitionsvolumen beläuft sich demnach auf fast 1 Mrd. US-Dollar. In der Anlage will man jährlich etwa 160.000 t schwer zu recycelnde Kunststoffabfälle verarbeiten. Alle Details zum Verfahren und der Anlage, erfahren Sie hier.

Im südkoreanischen Ulsan wollen die beiden Unternehmen die erste PP-Recyclinganlage in Asien errichten. Die Anlage selbst soll 2024 in Betrieb genommen werden. Der Petrochemiekonzern aus Südkorea und das US-Unternehmen planen den Bau innerhalb eines Joint Ventures.

Neste hat die erste Reihe von Testläufen zur Verarbeitung von verflüssigtem Kunststoffabfall in seiner Raffinerie im finnischen Porvoo erfolgreich abgeschlossen. Nach dem ersten Testlauf  2020,  folgten 2021 weitere. Während der Testreihe ist es gelungen, verflüssigte Kunststoffabfälle zu Drop-in-Rohstoffen für die Kunststoffherstellung zu verarbeiten und die Prozesse bis zur Industriereife weiterzuentwickeln. Die Hintergründe erfahren Sie hier.

Wie das US-amerikanische Unternehmen Agilyx und das zur japanischen Denka-Gruppe gehörende Kunststoffunternehmen Toyo Styrene bekanntgaben, hat man mit dem Bau einer chemische Recyclinganlage auf japanischem Boden begonnen. Die Anlage soll dabei eine Kapazität von 10 t pro Tag aufweisen.

In einem Gemeinschaftsprojekt haben BASF, Vartdal Plast und Bremnes Seashore eine Styroporbox aus recyceltem expandierbarem Polystyrol entwickelt. Die Boxen aus dem sogenannten Ccycled Material eignen sich als Primärverpackung, um Fisch zu transportieren.

In einem vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie geförderten Forschungsprojekt arbeitet die TH Köln gemeinsam mit zwei Partnern an einem Verfahren für das rohstoffliche Recycling von Fahrrad-Altreifen. Zum Einsatz kommt dabei die Pyrolyse. So sollen aus Altreifen wieder neue Fahrradreifen entstehen. Die technischen Hintergründe zum Verfahren und weitere Informationen lesen Sie hier.

Covestro und Eco-Mobilier wollen die Abfallmärkte für Schaumstoff wie PU, der auch in Matratzen zum Einsatz kommt, weiterentwickeln, um seine Verwendung im chemischen Recycling zu ermöglichen.

Wie das Entsorgungsunternehmen Phigenesis und der Technologiekonzern Lummus bekannt gegeben haben, plane man auf europäischem Boden fünft Projekte im Rahmen des chemischen Kunststoffrecyclings, die allesamt auf Basis der Pyrolysetechnologie entstehen sollen. Dafür haben unterzeichneten beide Unternehmen nun eine Absichtserklärung. Die Meldung und die dazugehörigen Statements lesen Sie hier.

Zusammen mit dem in Großbritannien, Swindon, beheimateten Unternehmen Recycling Technologies plant Ineos Styrolution, Frankfurt, Europas erste fortschrittliche chemische Polystyrol-Recyclinganlage. Die Anlage soll schon in der zweiten Jahreshälfte 2022 in Betrieb gehen und neue Standards setzen.

Bei der geplanten Anlage soll die Depolymerisationstechnologie zum Einsatz kommen, womit Polystyrolabfälle in ihren Hauptbaustein Styrol zurückverwandelt werden können. Die weiteren Hintergründe erfahren Sie hier.

Die japanischen Unternehmen Mitsui Chemicals und Microwave Chemical haben eine Zusammenarbeit für das chemische Recycling von Kunststoffen vereinbart. Erstmals sollen Mikrowellen in kommerziellem Maßstab eingesetzt werden.

Mikrowellen sind in der Lage, ihre Energie direkt und selektiv auf Materialien zu übertragen. Da Mikrowellen aus erneuerbaren Energiequellen erzeugt werden können, ist diese Technologie umweltfreundlich und kann zur Reduzierung der CO2-Emissionen beitragen. Weitere Details und Hintergründe zum Projekt, erfahren Sie hier.

Honeywell International hat nach eigenen Angaben das Pyrolyseverfahren zum Recycling von Kunststoffen weiterentwickelt. Der Hersteller von Chemikalien, Automatisierungsgeräten und Flugzeugteilen arbeitet mit dem spanischen Infrastrukturunternehmen Sacyr zusammen, um die erste Anlage zu bauen und zu betreiben. Geplant ist, dass die Anlage jährlich 30.000 t gemischten Kunststoffabfall in Raffinerierohstoff umwandelt. Die Kohlenstoffdioxidemissionen des mit dieser Technologie hergestellten Kunststoffs sind im Vergleich mit der Produktion der gleichen Menge an neuem Kunststoff aus fossilen Rohstoffen um 57 % geringer, so Honeywell.

Die Hydrolyse-Technologie von Evonik ermöglicht das Recycling von gebrauchten PU-Weichschäumen und Matratzen. Die Entwicklung trägt dazu bei, die Anzahl der jährlich auf der Mülldeponie entsorgten oder verbrannten Matratzen signifikant zu verringern. Hier erfahren Sie, mit wem der Konzern auf diesem Gebiet zusammenarbeit.

Der Chemie-Informationsdienst ICIS hat den Recycling Supply Tracker – Chemical gestartet. Dieser soll einen umfassenden Überblick des chemischen Recyclingmarktes gewährleisten. Was es damit auf sich hat, erfahren Sie hier.

Schutzverpackungen aus EPS die den CO2-Fußabdruck minimieren? Dass das geht beweist der norwegische Designmöbelhersteller Ekornes, Vartdal/Ikornnes. Das Untenrehmen setzt Schutzverpackungen aus expandierbarem Polystyrol (EPS) ein, deren Basis Styropor Ccycled von BASF sind. Mehr zum Material und seinen Eigenschaften gibt es hier.

Auf den Markt bringt das PLA das niederländische Unternehmen Total Corbion PLA. Die Produktionskapazitäten sollen nach und nach hochgefahren werden. Dazu werden aber entsprechende PLA-Abfälle benötigt. Der Hersteller geht davon aus, dass die steigende Nachfrage nach rPLA das Sammeln, Sortieren und Wiederaufbereiten von PLA-Abfällen sowohl für das mechanische als auch das chemische Recycling fördern wird. Erste Partner hat das Unternehmen bereits aquiriert. Weitere sollen folgen. Die weiteren Details gibt es hier.

Die US-Unternehmen Plastic Energy, Freepoint Eco-Systems und Total Energies planen den Bau einer Kunststoff-Recyclinganlage in Texas. Dort sollen Kunststoffabfälle in einen recycelten Rohstoff namens Tacoil umgewandelt werden. Für welche Kunststoffe Tacoil eingesetzt werden kann.

Der niederländisch-britische Energieriese Shell geht mit Bluealp eine strategische Partnerschaft ein. So sollen ein Joint-Venture gegründet und zwei Verarbeitungsanlagen in den Niederlanden errichtet werden, um schwer rezyklierbare Kunststoffabfälle in Pyrolyseöl umzuwandeln.

In Kooperation mit Borealis und Greiner Packaging hat das Schweizer Molkereiunternehmen Emmi erstmals einen Trinkbecher für Eiskaffee aus chemisch recyceltem Polypropylen auf den Markt gebracht. Weitere Hintergründe erfahren Sie hier.

Tesa, Hamburg, entwickelt ein neues Verpackungsklebeband mit Trägermaterial aus recyceltem Post-Consumer-PET (rPET). Der Träger des Klebebandes besteht zu 70 % aus rPET, der verwendete Acrylatklebstoff ist wasserbasiert. Der Produktionsprozess ist komplett lösungsmittelfrei, für die Herstellung werden gebrauchte PET-Produkte, einschließlich Flaschen, recycelt und als Rohstoff für das Trägermaterial verwendet. (Bild: Tesa)

Das Petrochemieunternehmen Sabic hat ein neues Kunstharz entwickelt, dessen Ausgangsmaterial aus dem Meer eingesammelte PET-Flaschen sind. Mittels chemischem Verfahren werden daraus neue PBT-Harze. Das neue Material ergänzt das Portfolio an chemisch recycelten LNP Elcrin IQ-Materialien, die zur Kreislaufwirtschaft beitragen sollen und gleichzeitig als potenzieller Ersatz für PBT-Neukunststoffe dienen. Angewandt werden soll das upcycelte Polymer beispielsweise in der Unterhaltungselektronik, wie etwa bei Lüftergehäusen in Computern und Autositzen, sowie für elektrische Steckverbinder und Gehäuse. (Bild: ktsdesign - fotolia.com)

Als erster Reifenhersteller führt Continental recyceltes Polyestergarn in die Serienproduktion von Pkw-Reifen ein. Das Garn wird mit einem neuen Verfahren aus PET-Kunststoffflaschen gewonnen. Der Werkstoff wird im ersten Schritt in ausgewählten Dimensionen von Sommerreifen sowie in Ganzjahresreifen eingesetzt. So wird das herkömmlich verwendete Polyester in der Karkasse der Reifen vollständig ersetzt. Bei einem Satz Standard-Pkw Reifen kommen rund 40 recycelte PET-Flaschen zum Einsatz. Der Reifenhersteller hatte die eigens entwickelte Contire.Tex-Technologie im September 2021 erstmals vorgestellt. Mit ihr kommt Polyestergarn zum Einsatz, das ohne jegliche chemische Zwischenschritte aus gebrauchten PET-Flaschen gewonnen wird, die nicht anderweitig wiederverwertet werden. (Bild: Continental)

In der vierten Generation des Audi A3 setzt der Automobilhersteller Audi erstmals auf Sitzbezüge aus Sekundärrohstoffen. Bis zu 89 % des verwendeten Textils bestehen dem Hersteller zufolge aus recycelten PET-Flaschen, die zu Garn verarbeitet werden. Die Stoffe sollen dabei sowohl optisch als auch haptisch die gleichen Qualitätsstandards wie klassische Textilbezüge gewährleisten. Insgesamt werden pro Sitzanlage bis zu 45 PET-Flaschen à 1,5 Liter verwertet. Hinzu kommen weitere 62 PET-Flaschen, die für den Teppich im Fahrzeug recycelt wurden. Auch weitere Komponenten des Interieurs bestehen vermehrt aus Sekundärrohstoffen, so zum Beispiel Dämmstoffe und Dämpfungsbauteile, die Seitenverkleidung des Kofferraums, der Ladeboden und die Einlegematten. Die Sitzbezüge sind jedoch noch nicht voll und ganz aus recyclingfähigem Material gefertigt (Bild: Audi)

Die Fristads Green High Visibility-Kollektion wird aus Bio-Baumwolle und Polyester aus recycelten PET-Flaschen hergestellt. Sie besteht aus einer breiten Palette von Kleidungsstücken, die es Berufstätigen in den Bereichen Straßenbau, Bauwesen, Transport und Logistik ermöglichen, sich von Kopf bis Fuß in hoch sichtbarer Kleidung mit geringerer Umweltbelastung zu kleiden - ohne dabei Kompromisse bei Sicherheit und Qualität einzugehen. Mit nachhaltigem 4-Wege-Stretch und Rippstrick-Einsätzen an der Taille bieten diese Kleidungsstücke viel Komfort bei geringerer Umweltbelastung als normale Warnschutzkleidung. (Bild: Fristads)

Bei der Aquis Date Upcycle handelt es sich um eine Version einer bereits erhältlichen Taucheruhr von Oris mit einem farbenfrohen Zifferblatt aus rezyklierten PET-Kunststoff, der aus aus dem Meer gesammelten PET-Flaschen stammt. Jede Uhr der Sonderedition ist ein Unikat, da das Recylingverfahren zufällige Muster erzeugt und darum keine zwei Zifferblätter gleich sind. (Bild: Oris)

Gemeinsam mit Amut hat Erema die erste Extrusionsanlage für lebensmitteltaugliche PET-Folien in Albany, Neuseeland, für Alto Plastic Packaging in Betrieb genommen. Zum Einsatz kommt hier Eremas Vacurema PET-Recyclingtechnologie, kombiniert mit der Amut Inline Sheet Produktionstechnologie. Die Schmelze kommt direkt von der Vacurema 1716 T Basic ohne den Umweg über die Granulierung in die Amut-Anlage. Das Post-Consumer-PET-Material wird or der Extrusion im Vakuumreaktor der Erema-Anlage dekontaminiert und vorgetrocknet, bei einem Durchsatz von bis zu 1.500 kg pro Stunde. Nach der Hochleistungsfiltration durch einen Erema SW-RTF Rückspülfilter und eine Online-IV-Messung gelangt die Schmelze direkt in die Inline Sheet Anlage von Amut. Dort wird sie zu einschichtigen rPET-Tiefziehfolien von 0,15 bis 1,2 mm Dicke verarbeitet. Die Folien sind nicht nur 100 % lebensmittelkonform, sie erfüllen auch die Vorschriften der FDA für Lebensmitteltauglichkeit. Die rPET-Tiefziehfolien werden dann zu Schalen und Lebensmittelbehältern weiterverarbeitet. (Bild: Erema)

Der Türkische Garnproduzent Korteks mit Sitz in Bursa stellt seit Mai 2021 auf einer Starlinger Recyclinganlage Polyesterfilamentgarne aus Recyclingmaterial her. Die Anlage hat eine Produktionskapazität von 7.200 t/a und verarbeitet sauberen Produktionsabfall des Garnherstellers und gewaschene Post-Consumer PET-Flaschenflakes im Verhältnis 1:1. Die hergestellten Garne werden in vielen Bereichen eingesetzt, zum Beispiel für Heimtextilien, Bekleidung, Textilien für den Kraftfahrzeugbereich oder für Gartenmöbel. (Bild: Korteks)

Der Taschen- und Zubehörhersteller Dicota, Schweiz, treibt die Umstellung seiner Produkte auf ein nachhaltiges, umweltfreundliches Herstellen voran. Auch die Notebooktaschen, Sleeves und Rucksäcke der Base-Kollektion werden jetzt als Eco Base aus recycelten Kunststoffflaschen gefertigt. Dabei finden je nach Produkt bis zu 19 PET-Flaschen ein zweites Leben. (Bild: Dicota)

Bereits zum zweiten Mal brachte Kaufland im März 2021 eine exklusive nachhaltige Sportkollektion aus recyceltem Polyester auf den Markt. Die Produkte entstehen aus gebrauchten PET-Flaschen, Fischernetzen und Kunststoffabfällen und sind komplett nach dem Global Recycling Standard (GRS) zertifiziert. (Bild: Kaufland)

Ein Team von mehr als 150 Mitarbeitern arbeitet daran, nachhaltige Lösungen für Lego Produkte zu finden. In den letzten drei Jahren haben Materialwissenschaftler und Ingenieure über 250 Variationen von PET-Materialien und hunderte anderer Kunststoffformulierungen getestet. Das Ergebnis ist ein Prototyp, der mehrere ihrer Qualitäts-, Sicherheits- und Spielanforderungen erfüllt – einschließlich der Kupplungsleistung. (Bild: Lego)

Einen ökologischen Fußabdruck hinterlassen – Lidl nimmt das wörtlich: Im Rahmen der von der Schwarz Gruppe initiierten Plastikstrategie „Reset Plastic“ launcht Lidl Deutschland Schuhe, für deren Obermaterial recycelte PET-Flaschen aus Asien eingesetzt werden. (Bild: Lidl)

Innerhalb eines gemeinsam gegründeten Joint Ventures wollen EEW und der Grüne Punkt ein Verfahren zur Aufbereitung von Mischkunststoffen und Sortierresten entwickeln. So sollen Kunststoffabfälle für chemisches Recycling gewonnen werden, die bislang vor allem energetisch verwertet wurden. Hier erhalten Sie Informationen zum Vorgehen und der Zeitschiene.

Die österreichische Erema Gruppe, Ansfelden, der Vereinigung Chemical Recycling Europe, Brüssel, Belgien, beigetreten. Der Maschinenhersteller möchte die Vernetzung und intensive Zusammenarbeit in der Kunststoffbranche intensivieren und seine Erfahrungen in die Weiterentwicklung des chemischen Recyclings einbringen. Weiteren Hintergründe erfahren Sie hier.

Borealis erwirbt eine 10%-Minderheitsbeteiligung und vertieft damit die Partnerschaft mit Renasci, Belgien, einem Anbieter von Recyclinglösungen und Erfinder des Smart Chain Processing (SCP) – Konzepts. Mit dieser Technologie werden gemischte Abfälle identifiziert und mehrfach sortiert.

Auf das chemische Recycling von Polystyrol zielt die Partnerschaft von Agilyx und Technip Energies ab. Die beiden Unternehmen wollen ihre Erfahrungen und Technologien bündeln und damit deren Einsatz vorantreiben.

ERDE (Erntekunststoffe Recycling Deutschland) ist ein Rücknahmekonzept für Erntekunststoffe. Seine Notwendigkeit geht auf den massiven Einsatz von Silagestretchfolien, Flachsilofolien, Unterziehfolien und anderer Kunststoffprodukte in der Landwirtschaft zurück. Diese dürfen die Umwelt nach ihrem Einsatz nicht belasten und müssen der Kreislaufwirtschaft zugeführt werden. Um eine nachhaltige und ressourcenschonende Agrarwirtschaft sicherzustellen haben Mitglieder der IK Industrievereinigung Kunststoffverpackungen gemeinsam mit RIGK die Initiative für den Umweltschutz ergriffen und das ERDE-System ins Leben gerufen. An den ERDE-Sammelstellen kann jeder Landwirt gebrauchte Flachsilofolien, Unterziehfolien, Siloschläuche, Silagestretchfolien, Spargelfolien, Lochfolien sowie Netzersatzfolien, Rundballennetze, Pressengarne und Vliese kostengünstig abgeben. Geschultes Personal überprüft vor Ort, ob alle Abgabekriterien – getrennte Sammlung, grobe Reinigung, keine Fremdmaterialien – erfüllt sind. Für die Rückgabe von Spargelfolie können sich die Spargelbauer direkt an RIGK wenden. (Bild: ERDE)

Die drei großen Kunststoffverbände GKV Gesamtverband Kunststoffverarbeitende Industrie, Plastics Europe Deutschland und VDMA Fachverband Kunststoff- und Gummimaschinen haben sich zu einer neuen Kommunikationsinitiative "Wir sind Kunststoff" zusammengeschlossen. Mit der Initiative wollen die Verbände im Themenbereich der Kunststoffe sensibilisieren. So spricht man über zahlreiche Kanäle ein breites Publikum an und möchte Konsumenten und Verbrauchern das Thema Kunststoff, Kunststoffindustrie und Kreislaufwirtschaft verständlich machen und näherbringen. Dafür hat man auch eine Online-Plattform "Dein Kunststoff" gestartet, die dabei auch als Sprachrohr für die breite Gesellschaft dienen soll. Den Akteuren ist es hierbei wichtig im ständigen Dialog zu stehen. Denn über die Kunststoffindustrie wird zwar viel gesprochen, aber viel zu wenig mit den entscheidenden Akteuren dahinter. (Bild: GKV)

Die Initiative Holy Grail 2.0 konzentriert sich auf digitale Wasserzeichen für besseres Verpackungsrecycling. Die Initiative umfasst die gesamte Wertschöpfungskette und wurde von dem europäischen Markenverband AIM ins Leben gerufen. Ziel ist es zu untersuchen, ob eine innovative digitale Technologie zu einer besseren Sortierung und einem qualitativ hochwertigeren Recycling für Verpackungen in der EU beitragen und so die Kreislaufwirtschaft vorantreiben kann. Digitale Wasserzeichen funktionieren wie ein für das menschliche Auge unsichtbarer Barcode auf der Verpackung. Sie könnten dazu beitragen, die Sortierung der Verpackungsabfälle im Abfallstrom zu revolutionieren – denn dieser Ansatz schafft neue Möglichkeiten, die mit derzeitigen Technologien nicht durchführbar sind. Entsprungen ist das digitale Wasserzeichen aus der Initiative New Plastics Economy der Ellen MacArthur Foundation. Hersteller Procter & Gamble liefert elf Varianten von Lenor Unstoppables mit dem digitalen Wasserzeichen auf der Verpackung in Deutschland, Österreich und der Schweiz aus. Die Verpackungen können somit in dafür ausgerüsteten Sortieranlagen erkannt und dem richtigen Verwertungsstrom zugeführt werden. Zu den Mitgliedern aus der Verpackungsbranche zählen unter anderen Alpla, Amcor, All4Labels, Arburg, Avery Dennison, Berry, Borealis, Bosch, Braskem, CCL, Constantia Flexibles, Dow, Elopak, Fuji Seal, Gizeh, Graham Packaging Company, Greiner, Jokey, Paccor, Pöppelmann, Reifenhäuser, Sick, Sleever International, Siegwerk, Sonoco, Stora Enso, Tetra Pak, Wipak. (Bild: AIM)

Die Ellen MacArthur Foundation (EMF) ist eine in Großbritannien eingetragene Wohltätigkeitsorganisation, die die Kreislaufwirtschaft fördert. Sie tut dies durch die Entwicklung und Förderung des Konzepts der Kreislaufwirtschaft und arbeitet dabei mit Unternehmen, politischen Entscheidungsträgern und Wissenschaftlern zusammen. 2010 gründete die britische Weltrekord-Seglerin Ellen MacArthur die Ellen MacArthur-Stiftung mit dem Ziel die Vermüllung der Weltmeere zu stoppen. Neben vielen Mitgliedern aus der ganzen Supply-Chain wie beispielsweise Markenartiklern, Rohstoffproduzenten, Handelsketten und Online-Plattformen ist auch die Verpackungsbranche unter anderen durch folgende Firmen vertreten: ABB, ALPLA, Aptar, Avery Dennison, Berry, BASF, Constantia Flexibles, DS Smith, Graphic Packaging, Greiner, Henkel, Nature Works, RePack, SchneiderElectric, Tetra Pak, Verallia. (Bild: Ellen McArthur Foundation)

Das World Plastics Council (WPC), 2014 gegründet, entstand aus einer Initiative führender globaler Hersteller von Kunststoffen. Der Vorstand der Organisation setzt sich aus Führungskräften der Unternehmen Braskem, Lyondellbasell, Sabic, Chevron Phillips Chemical Company, Reliance Industries, China Petroleum and Chemical Industry Federation (CPCIF) und Covestro zusammen. Der WPC bietet Mitgliedsunternehmen eine Plattform, um gemeinsame Probleme effizient anzugehen und Themen mit globaler Reichweite eine gemeinsame Stimme zu geben. So will man im Umgang mit Kunststoffen sensibilisieren, gemeinsam Lösungen koordinieren und den Wissenstransfer mit verschiedenen Regionen auf der Welt gewährleisten. Der WPC ersetzt nicht die derzeitigen nationalen oder regionalen Kunststoffverbände, sondern konzentriert sich auf globale und auch überregionale Themen. Zu den Mitgliedern gehören unter anderem BASF, Borealis, Borouge, Braskem, Chevron Phillips, Covestro, Dow, Exxon Mobil, CPCIF, Equate, Ineos, Kolon, Lyondel Basell, Reliance Industries, Sabic, SCG, Sibur, Shell, Tasnee, Total und Trinseo. (Bild: World Plastics Council)

Die Loop-Initiative wurde im Januar 2019 auf dem Weltwirtschaftsforum in Davos vorgestellt. Hinter Loop steckt ein auf Mehrwegverpackungen spezialisiertes US-amerikanisches Recyclingunternehmen namens Terracycle. Weiterentwickelt wird Loop mit der Unterstützung großer Konsumgüterkonzerne wie Procter & Gamble, Unilever, Nestlé und Pepsico. Mittlerweile wurde Loop in verschiedenen Pilotmärkten in den USA, in Frankreich und von Tesco in Großbritannien eingeführt. Das Prinzip von Loop ist einfach: Online oder im Laden bieten die beteiligten Konzerne ihre Produkte in speziellen, für die mehrfache Wiederbefüllung optimierten Verpackungen an. P&G hat beispielsweise elf verschiedene wiederbefüllbare Verpackungen extra für die Loop-Plattform entwickelt. Im Jahr 2021 wird Loop international weiter expandieren und in Kanada, Japan, Australien und Deutschland auf den Markt kommen. (Bild: Loop)

Die Alliance to End Plastic Waste hat vier Schwerpunkte: Infrastrukturen für Kreislaufwirtschaft einzuführen und weiterzuentwickeln, innovative Technologien und Lösungen voranzutreiben, Nationen und Bürger zu informieren sowie die Umwelt von Kunststoffabfall zu säubern. Die Allianz gegen Plastikmüll in der Umwelt (Alliance to End Plastic Waste, AEPW) besteht aus rund 50 globalen Unternehmen. Sie hat bereits Mittel von 1 Milliarde $ zugesagt, mit dem Ziel, 1,5 Mrd. US-Dollar im Laufe der nächsten fünf Jahre in verschiedene Projekte und Kooperationen zu investieren. Neue Lösungen zur Minimierung und zum Management von Plastikabfällen sollen entwickelt und im Industriemaßstab auf den Markt gebracht werden. Hierzu gehören auch Lösungen zur Wiederverwendung bereits genutzter Kunststoffe, um eine Kreislaufwirtschaft zu ermöglichen. Unternehmen wie Amcor, BASF, Berry, Braskem, Clariant, Covestro, Dow, Exxon Mobil, Greiner, Sealed Air, und Storopack sind bei Alliance to End Plastic Waste engagiert. (Bild: Alliance to End Plastic Waste)

Intensive Landwirtschaft, Kunststoffansammlungen in den Weltmeeren, der stetig wachsende ökologische Fußabdruck: Die Art, wie wir als Gesellschaft konsumieren und produzieren, geht zunehmend zulasten von Mensch und Umwelt. Die Circular Economy Initiative Deutschland will das ändern. Dazu sind Veränderungsprozesse entlang der gesamten Wertschöpfung notwendig. Die Initiative fokussiert dabei folgende Themen: Zirkuläre Geschäftsmodelle und digitale Technologien als Innovationstreiber Neue Wertschöpfungsnetzwerke für Batterien und Verpackung Rahmenbedingungen für eine zirkuläre Transformation und Bemessung der volkswirtschaftlichen Circular Economy PotenzialeDarüber hinaus zielt das Vorhaben darauf ab, die Entwicklung erster Pilotprojekte anzustoßen. Aktivitäten in Forschung und Entwicklung sollen vorangetrieben, relevante Technologien, Funktionssysteme oder Materialien forciert und umgesetzt werden. Die Förderung für das Projekt wird durch das Bundesministerium für Bildung und Forschung bereitgestellt. Die Initiative wird unter der Federführung von Acatech – Deutsche Akademie der Technikwissenschaften und in Kooperation mit Systemiq durchgeführt. (Bild: Circular Economy Initiative Deutschland)

Das Projekt Ceflex wurde von einem Konsortium aus Unternehmen ins Leben gerufen, die die gesamte Wertschöpfungskette flexibler Verpackungen abdecken. Das Ziel des Projektes Ceflex ist, den Beitrag flexibler Verpackungen zur Kreislaufwirtschaft zu steigern. Die Unternehmen des neuen Konsortiums werden dazu Systemdesignlösungen weiterentwickeln. Somit schließt das neue Projekt Ceflex an das kürzlich abgeschlossene Fiace-Projekt an, in dessen Rahmen die Wertschöpfung quantifiziert und bessere Recycling-Möglichkeiten für flexible Verpackungen ermittelt werden konnten. Ein weiterer Vorgänger ist das von Innovate UK finanzierte technische Reflex-Projekt, welches das Recycling flexibler Verpackungen in Großbritannien und Nordirland zum Gegenstand hatte. Derzeit sind 34 Unternehmen am Projekt beteiligt, die allesamt wichtige Positionen innerhalb der Wertschöpfungskette einnehmen, darunter Rohstofflieferanten, Weiterverarbeiter von Verpackungen, Markeninhaber, Einzelhändler, Organisationen für Herstellerverantwortung, Sammler, Sortierer und Recycler sowie weitere Technologieanbieter und Endabnehmer von Sekundärrohstoffen. Zu den Unternehmen der Verpackungsbranche gehören Materialproduzenten wie BASF, Borealis, Dow Europe, DSM, Exxon Mobil, Flint Group, Follman, H.B. Fuller, Huber Group, Sappi, Siegwerk, und Folienproudzenten beziehungweise Veredler wie Albéa, Aluflex Pack, Amcor, AR Packaging, Constantia Flexibles, Coveris, Ecolean, Gerosa, Goglio, Gualapack, Huhtamaki, Innovia Films, Jindal, Klöckner Pentaplast, Mondi, Neopac, RKW Group, Schur Flexibles, Sealed Air Corporation, Smurfit Kappa Bag-in-Box, Sonoco, Storopack, Südpack, Taghleef Industries, Toppan, Wipak sowie Markenartikler und Handelsunternehmen. (Bild: Ceflex)

Das Forum Rezyklat wurde 2018 von DM-Drogerie Markt initiiert und versteht sich als agiles Bündnis. 47 Mitglieder bestehend aus Händlern, Herstellern, Entsorgern, Verpackungsherstellern und Vertretern der Politik, bilden die gesamte Wertschöpfungskette entlang der Kreislaufwirtschaft ab. Gemeinsam arbeitet das Forum Rezyklat an Strategien und Maßnahmen zur Förderung der Kreislaufwirtschaft. DM-Drogerie Markt wird zum 2. Quartal 2021 das Projektmanagement des Forums an GS1 Germany übergeben. GS1 Germany begleitet die Entwicklung und Implementierung offener, branchenübergreifender, weltweit gültiger Standards.. Dabei gehört DM gemeinsam mit Rossmann und Globus weiterhin dem Lenkungsteam an. Alpla, Bakic Packaging, BellandVision, Borealis, Greiner Packaging und Schäfer-Etiketten gehören beispielsweise zu den Mitgliedern des Forum Rezyklat aus der Verpackungsbranche. (Bild: Forum Rezyklat)

Im Rahmen der 2019 gegründeten Circular Plastics Alliance wollen zahlreiche Unternehmen und Organisationen die Wiederverwertung von Kunststoffen in Europa vorantreiben. Das von der Europäischen Kommission ins Leben gerufene Bündnis umfasst rund 100 Partner aus allen Bereichen im Wertschöpfungskreislauf – darunter Hersteller und Verarbeiter von Kunststoffen, große Einzelhändler sowie Entsorgungs- und Recyclingfirmen, Verpackungsunternehmen und Hersteller von Druckfarben. Die Allianz hat zum Ziel, dass ab 2025 jährlich zehn Millionen Tonnen recycelte Kunststoffe in der Europäischen Union verwendet werden. ALPLA, Avery Dennison, BASF, Bericap, Berry, Borealis, Ceflex, Clariant, Covestro, Dow, Duo Plast, GKV, Gizeh, Greiner, Jokey, Klöckner Pentaplast, Menshen, Multivac, Pöppelmann, RKW, Seufert, Siegwerk, Südpack, Verpa gehören zu der Liste der Unterzeichner aus der Verpackungsindustrie. (Bild: Circular Plastic Alliance)

Plastics Europe kündigt Planungen für eine Steigerung der Investitionen in das Chemische Recycling an: von 2,6 Mrd. Euro im Jahr 2025 auf 7,2 Mrd. Euro im Jahr 2030. Um die Investitionen in diese Schlüsseltechnologie und den Übergang zu einer Kreislaufwirtschaft weiter zu beschleunigen, fordert der Verband einen harmonisierten und klaren politischen und gesetzlichen Rahmen.

Ineos Styrolution, Frankfurt, Recycling Technologies, Swindon, und Trinseo, Eschborn, beabsichtigen, gemeinsam eine kommerzielle Polystyrol-Recycling-Anlage in Europa zu bauen. Zuvor wollen die Unternehmen ab 2022 eine Pilotanlage in Großbritannien errichten. Erfahren Sie die Pläne der Kooperationspartner.

BASF, Ludwigshafen, Quantafuel, Oslo, Norwegen, und Remondis, Lünen, haben eine Absichtserklärung unterzeichnet, um eine Zusammenarbeit beim chemischen Recycling zu prüfen. Darin geht es unter anderem um die Möglichkeit einer gemeinsamen Investition in eine Pyrolyseanlage für Kunststoffabfälle. Die Beweggründe der Unternehmen für die Zusammenarbeit lesen.

Neste hat im Herbst 2020 in seiner Raffinerie in Finnland 400 t Pyrolyseöl aus dem chemischen Recycling verarbeitet. Ein Betrag, der der jährlichen Menge an Kunststoffabfall entspricht, der von 20.000 durchschnittlichen europäischen Bürgerinnen und Bürgern erzeugt wird (Zahlen von Eurostat). Es war die erste Verarbeitung im industriellen Maßstab. Um die chemischen Recyclingtechnologien weiter zu entwickeln, hat Neste den Erwerb eines Minderheitsanteils an Alterre Energy bekanntgegeben. Die Hintergründe erfahren Sie hier.

Neben dem mechanischen Recycling von Kunststoffen gibt es auch zahlreiche ergänzende Verfahren. (Bild: Visual Generation - stock.adobe.com)

Was steckt hinter enzymatischem Recycling?Beim enzymatische Recycling kombiniert das französischen Unternehmens Carbios, Clermont-Limagne, Enzymologie und Kunststoffverarbeitung. Das Verfahren zielt auf das Zersetzen von Kunststoffen durch Enzyme ab, sodass Kunststoffabfälle unendlich oft recycelt werden können. Forscher des Unternehmens haben auf einer Mülldeponie zahlreiche Mikroorganismen untersucht und Enzyme entdeckt, die Enzyme zum Abbau von PET entwickelt haben. Die Technologie arbeitet mit relativ milden Reaktionsbedingungen hinsichtlich Druck und Temperatur. Im September 2021 soll eine Demonstrationsanlage in Betrieb gehen. (Bild: alterfalter - fotolia)

Was bietet das neuartige Closed-Loop Recycling von polyethylenartigen Materialien für Vorteile?Chemiker der Universität Konstanz um Prof. Dr. Stefan Mecking haben ein energiesparendes Verfahren für das chemische Recycling von polyethylenartigen Kunststoffen entwickelt. Die Technologie verwendet die „Sollbruchstellen“ auf molekularer Ebene, um die Polymerketten des Polyethylens aufzutrennen und in ihre molekularen Grundbausteine zu zerlegen. Die kristalline Struktur sowie die Materialeigenschaften bleiben unbeeinflusst. Die Forscher sehen diese Klasse von Kunststoffen als gut geeignet für den 3D-Druck. Das neue Verfahren arbeitet bei lediglich rund 120 °C, ist deutlich energiesparender als etablierte Methoden und besitzt eine Rückgewinnungsquote von rund 96 % des Ausgangsstoffes. Die Versuche wurden an Polyethylen auf Pflanzenölbasis durchgeführt. Die Chemiker zeigten auch das chemische Recycling von Gemischen aus anderen typischen Kunststoffabfällen. Die Eigenschaften der hier gewonnenen Materialien sind denen der Ausgangsmaterialien ebenbürtig. Die Forschungsergebnisse wurden am 17. Februar 2021 im Wissenschaftsjournal Nature veröffentlicht. (Bild: AG Mecking, Universität Konstanz)

Was ist Chemcycling?BASF, Ludwigshafen, hat das Chemcycling-Projekt ins Leben gerufen, um mit Partnern entlang der Wertschöpfungskette im industriellen Maßstab hochwertige Produkte aus chemisch recycelten Kunststoffabfällen herzustellen. In dem thermomechanischen Prozess der Pyrolyse werden Kunststoffabfälle in Pyrolyseöl umgewandelt. Dieses wird bei der BASF ins Produktionsnetzwerk eingespeist und dadurch fossile Rohstoffe eingespart. Die hergestellten Produkte besitzen genau die gleichen Eigenschaften wie Erzeugnisse aus fossilen Rohstoffen. (Bild: BASF)

Was ist die iCycle-Plattform?Das Fraunhofer Umsicht, Sulzbach-Rosenberg, arbeitet ebenfalls mit der Pyrolyseverfahren. Die Forscher haben für den Betrieb der Anlage neuartige Wärmetauschertechnologien entwickelt, die eine hohe Energieeffizienz sowie eine sehr gute Wärmeübertragung auf das eingebrachte Material ermöglichen. Der Schwerpunkt der Forschungsaktivitäten liegt auf problematischen, stark verunreinigten oder schadstoffbelasteten Kunststoffen und schwer recyclierbaren Verbundmaterialien sowie dem Aufbereiten und Reinigen von Pyrolyseölen. Anlagen sind im Demonstrationsmaßstab verfügbar. (Bild: Fraunhofer Umsicht)

Was ist der Upcycling-Prozess?Die 3M Tochter Dyneon, Burgkirchen, bezeichnet den Pyrolyseprozess von Fluorpolymeren als Upcycling-Prozess und gewinnt jährlich aus bis zu 500 t Fluorpolymerabfällen neuen Kunststoff. (Bild: 3M)

Was ist das OMV Reoil Projekt?OMV, Schwechat, widmet sich im Projekt Reoil ebenfalls dem chemischen Recycling von Kunststoffen. In der Pilotanlage der Raffinerie in Österreich werden die Kunststoffabfälle zu synthetischem Rohöl recycelt, indem sie verdampft und durch chemische Prozesse wieder zu kleineren Ketten zusammengeführt werden. An diesem Industriestandort, der einer der größten Kunststoff-Produktionsstandorte Europas ist, sitzt Borealis, die mit petrochemischen Rohstoffen beliefert wird. Die beiden Unternehmen wollen gemeinsam das chemische Recycling von Post-Consumer-Kunststoffen voranbringen. Die Verarbeitungskapazität der Pilotanlage liegt bei 100 kg/h was 100 l synthetischem Rohöl entspricht. Dieses wird im Sinne der Kreislaufwirtschaft entweder zu Rohmaterial für die Kunststoffindustrie oder zu Kraftstoff weiterverarbeitet. (Bild: OMV)

Was ist der Creasolv-Prozess?Das Fraunhofer IVV, Freising, hat den dreistufigen Creasolv-Prozess entwickelt. Die Wahl des geeigneten Lösemittels bestimmt, welches Polymer aus dem geschredderten Kunststoffabfall gelöst und wiederverwertet werden soll. Um eine hohe Reinheit zu erzielen, wird die erhaltene Lösung weiter aufgereinigt. Im dritten Schritt wird der isolierte Kunststoff ausgefällt und beispielsweise zu Granulat verarbeitet. In Reinheit und Qualität entspricht der zurückgewonnene Kunststoff Neuware. Dies ist wichtig für eine reale Kreislaufwirtschaft. Eine industrielle Pilotanlage ist in Betrieb. (Bild: Fraunhofer IVV)

Was steckt hinter dem ResolVe-Verfahren?Das ResolVe-Verfahren (chemisches Recycling von Polystyrol) wird von Ineos Styrolution, Frankfurt, Neue Materialien Bayreuth, Bayreuth, dem Institut für Aufbereitung und Recycling (I.A.R.) und dem Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) an der RWTH Aachen, Aachen, in einem vom BMBF geförderten Projekt entwickelt. In dem Projekt dienen Verpackungsabfälle aus dem Gelben Sack als Ausgangsware. Über Reinigungs-, Sortier- und Zerkleinerungsprozesse werden daraus sortenreine Polystyrol-Flakes gewonnen. In einem Doppelschneckenextruder erfolgt daraufhin die thermische Degradation des Polystyrols in ein Kondensat aus Monomeren und Oligomeren sowie flüchtige Spaltprodukte. Nach fraktionierender Destillation der Styrolmonomere aus dem Kondensat wurden diese zum Herstellen von neuem PS wiedereingesetzt. (Bild: IKV)

Was ist die Thermal Anaerobic Conversion-Technologie?Plastic Energy, London, Großbritannien, verwendet die patentierte Thermal Anaerobic Conversion (TAC)-Technologie zum Umwandeln von Altkunststoffen. Unter Ausschluss von Sauerstoff werden LDPE, HDPE, PS und PP erhitzt, geschmolzen bis die Polymermoleküle zu einem reichhaltigen gesättigten Kohlenwasserstoffdampf zerfallen. Die kondensierbaren Gase werden in Kohlenwasserstoffprodukte umgewandelt, während die nicht kondensierbaren Gase separat gesammelt und verbrannt werden. Der entstehende Kohlenwasserstoffdampf wird nach Molekulargewichten in Rohdiesel, Leichtöl und synthetische Gaskomponenten getrennt. Naphta und Diesel werden gelagert und an die petrochemische Industrie verkauft, die sie wieder in neuen Kunststoff umwandelt. Zum Beispiel führt Sabic das Pyrolyseöl seiner Produktionskette zu und stellt daraus unter anderem PP-Produkte für sein Trucircle-Sortiment her. Das hergestellte PP-Polymer ist unter dem International Sustainability and Carbon Certification (ISCC PLUS) Schema, welches einen Massenbilanzansatz verwendet, zertifiziert und bestätigt. (Bild: Greiner)

Was ist Newcycling? APK, Merseburg, hat die lösemittelbasierte Newcycling-Technologie entwickelt, mit der aus zerkleinerten, gemischten Kunststoffabfällen und Mehrschichtverpackungen sortenreine Kunststoffe herausgelöst werden. Auch hier werden die Polymerketten sortenrein gelöst und nach Wiedergewinnung des Lösemittels granuliert. Die Eigenschaften der gewonnenen Kunststoffe sind ähnlich Neuware. Die vorindustrielle Pilotanlage wurde in eine Industrieanlage hochskaliert, die pro Jahr circa 8.000 t Newcycling-Rezyklat herstellen kann. (Bild: APK)

Was steckt hinter der Catalytischen Tribochemischen Conversion?Carboliq, Remscheid, ein Tochterunternehmen von Recenso, Remscheid, hat die Catalytische Tribochemische Conversion (CTC), ein einstufiges Verfahren zum Verflüssigen fester Kohlenwasserstoffe, entwickelt. Bei dem Verfahren werden thermische, katalytische und mechanochemische (tribochemische) Mechanismen kombiniert. Ein Standardmodul kann bis zu 400 l gemischte Kunststoffabfälle pro Stunde umwandeln. Die benötigte Prozessenergie wird durch Reibung erzeugt. Der CTC-Prozess findet bei Atmosphärendruck und einer Temperatur unter 400 °C statt. Die Ölausbeute ist hoch, die Menge an entstehenden Gasen eher gering. Prozessrückstände werden extern thermisch verwertet. Das entstehende Öl ist gemäß REACH als Produkt registriert, sodass der End-of-Line-Waste-Status abgesichert ist und das Produktöl in Anlagen, die nicht dem Abfallregime unterliegen, verarbeitet werden kann. Eine Pilotanlage ist auf dem Gelände des Entsorgungszentrums in Ennigerloh in Betrieb. (Bild: Recenso)

Was ist Wastx Plastic?Biofabrik Technologies, Dresden, hat das modulare Wastx Plastic System entwickelt, durch das Kunststoffabfälle denzentral unter Ausschluss von Sauerstoff in synthetisches Rohöl umgesetzt werden. Dieses Öl dient als Basis für Rezyklate. Laut Hersteller wird aus 1 kg Plastikmüll 1 kg Recyclingöl. Eine Anlage, die in einem Container untergebracht ist, kann laut Hersteller dort, wo der Plastikmüll gesammelt wird betrieben werden und bis zu 1.000 kg Kunststoffabfälle pro Tag verarbeiten. (Bild: Biofabrik)

Plaxx - was verbirgt sich hinter diesem Namen?Am Ende des Depolymerisationsprozesses von Recycling Technologies, Swindon, Großbritannien, steht das schwefelarme Kohlenwasserstoffprodukt namens Plaxx. Plaxx kann als Ausgangsmaterial für das Herstellen neuer Polymere und Wachse verwendet werden, wodurch Rohstoffe aus fossilen Brennstoffen ersetzt und Kunststoffe in die Kreislaufwirtschaft überführt werden. Diese Technologie bietet eine Alternative zum Deponieren und Verbrennen von Restkunststoffen und steigert die Recyclingrate für gemischte Kunststoffe von 30 %, die mit der bestehenden mechanischen Aufbereitung erreicht wird, auf 90 % mit diesen Technologien in Kombination. (Bild: Recycling Technologies)

Was ist unter dem Covestro-Chemolyse-Verfahren zu verstehen?Das von Covestro, Leverkusen, entwickelte Verfahren Covestro-Chemolyse ermöglicht die Rückgewinnung der beiden Hauptkomponenten von Polyurethan. Neben dem Polyol kann auch das Vorprodukt des Isocyanats zurückgewonnen werden. Der Rohstoffhersteller betreibt eine Pilotanlage für das stoffliche Recycling von Weichschaum. Mit dieser sollen die positiven Laborergebnisse verifiziert und Produkte sowie Anwendungen im kleinen Industriemaßstab entwickelt werden. Ziel ist es, mit chemischen Recyclingprozessen den Wertstoffkreislauf von Post-Consumer-Weichschaumstoffen zu schließen, indem hochreines, hochwertiges Recycling-Polyol und Toluol-Diamin (TDA) zurückgewonnen werden. TDA soll zu Toluol-Diisocyanat (TDI) weiterverarbeitet werden. (Bild: Covestro)

Der Gesetzgeber in der EU stellt hohe Anforderungen an den Lebenszyklus von Post-Consumer-Rezyklaten in Lebensmittelverpackungen, weshalb hier bisher im wesentlichen nur (mechanisch recyceltes) rPET zum Einsatz kommt. Im Rahmen eines Pilotprojekts haben Greiner Packaging, Sabic und Unilever nun Lebensmittelverpackungen realisiert, die Polypropylen (PP) aus Post-Consumer-Abfällen enthalten. Der Weg dazu führt über das chemische Recycling.

Mit Veranstaltungen, Aktionen und Maßnahmen wurde am 5. Juni am „Weltumwelttag“ globale ökologische Courage vorgestellt. Jedes Jahr beteiligen rund 150 Staaten daran. Ein Tag, an dem auch die Kunststoffbranche die eigenen Fortschritte im Kontext einer Kreislaufwirtschaft für Kunststoffe in den Fokus nimmt. So wurde kürzlich die erste Lebensmittelverpackung mit einem Anteil an chemisch recyceltem Kunststoff auf den Markt gekommen. Dies lässt sich auch für Mehrschichtverpackungen nutzen.

Die österreichische Alpla Group, Hard, schließt sich einem neuen Konsortium für das chemische Recycling von PET an. Das Projekt soll die Kommerzialisierung der verbesserten Recyclingtechnologie BP Infinia beschleunigen, mit der opake und schwer recycelbare (sogenannte „opaque and difficult to recycle“) PET-Kunststoffabfälle zu recycelten Rohstoffen verarbeitet werden. Weitere Details.

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Feddem, Sinzig, stellt auf der K 2022 – neben seinen Extrudermodellen – vor allem einige Neuentwicklungen in der Peripherietechnik sowie Augmented-Reality-Anwendungen in den Mittelpunkt.Weiterlesen...

Martin Brudermüller bleibt über 2023 hinaus Vorstandsvorsitzender der BASF. Der Aufsichtsrat des Chemiekonzerns hat außerdem Dr. Dirk Elvermann zum neuen Finanzvorstand und Chief Digital Officer ernannt.Weiterlesen...

Aus Kunststoffabfällen durch Vermahlen gewonnene Flakes lassen sich direkt im Spritzguss verarbeiten, wenn mitgeführte Fremdstoffe gründlich aus der Schmelze entfernt werden. Die zugehörige Technologie hat der Spritzgießmaschinenbauer Engel, Schwertberg, Österreich, entwickelt und dabei einen Hochleistungs-Schmelzefilter von Ettlinger, Königsbrunn, gewählt.Weiterlesen...

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