Die Kunststoffindustrie setzt auf neue Rohstoffe, um die Treibhausgasemissionen zu senken und so dem Klimawandel entgegenzuwirken. Dass ein Wechsel zu erneuerbaren Materialien ohne Qualitätseinbußen möglich ist, zeigt eine Machbarkeitsstudie von vier Unternehmen entlang der Kunststoff-Wertschöpfungskette.

Der Klimawandel erfordert ein Umdenken bei allen, auch in der Kunststoffindustrie. Bis heute sind die vorherrschenden Rohstoffe für die Herstellung von Polymeren fossiler Natur: Der Rohölbedarf der globalen Petrochemie liegt zwischen 10 und 15 Mio. Barrel pro Tag [1]. Treibhausgasemissionen sind mit der Produktion des als Rohstoff verwendeten Erdöls verbunden, und zusätzliche Treibhausgasemissionen können am Ende der Lebensdauer der Kunststoffprodukte entstehen, wenn sie beispielsweise zur energetischen Verwertung verbrannt werden. Im Hinblick auf die ehrgeizigen Klimaziele arbeiten Unternehmen an Möglichkeiten, fossile Rohstoffe zu ersetzen. Neben Recycling liegen große Hoffnungen auf erneuerbaren Rohstoffen. Die Unternehmen Illig, Lyondellbasell, W. u. H. Fernholz und Neste haben im Frühjahr dieses Jahres in einem Projekt gezeigt, dass der Einsatz solcher erneuerbarer Rohstoffe mit bestehender Infrastruktur nicht nur möglich ist, sondern auch ohne Einbußen bei der Qualität der Endprodukte einhergeht [2]. Gegenstand des Projekts war dabei das Herstellen eines herkömmlichen Joghurtbechers aus dem Kunststoff Polypropylen (PP) mit messbarem erneuerbarem Anteil. Das Projekt konzentrierte sich auf vier Prozessschritte entlang der Wertschöpfungskette, von denen jedes der beteiligten Unternehmen einen übernahm. Neste stellte den erneuerbaren Grundrohstoff für das Herstellen von erneuerbarem PP durch Lyondellbasell bereit. Das Granulat wurde von W. u. H. Fernholz zu Folien verarbeitet, aus denen anschließend bei Illig die Becher thermogeformt wurden. Um einen direkten Vergleich mit einem herkömmlichen PP auf Basis fossiler Rohstoffe zu ermöglichen, wurden entsprechende Folien parallel gefertigt und verarbeitet.

Als Grundrohstoff für die Machbarkeitsstudie diente 100 % erneuerbares Neste RE. Hierbei handelt es sich um Kohlenwasserstoffe, die aus Rohstoffen wie Abfall- und Restölen sowie -fetten hergestellt werden. Dazu zählen etwa bereits genutzte Speiseöle oder Reststoffe aus der Pflanzenölproduktion. Die verschiedenen Materialien werden zunächst vorbehandelt, das heißt vor allem gereinigt, je nach Ausgangsmaterialien etwa von Sand oder Salzen. Im nächsten Schritt wird Wasserstoff zugesetzt: Bei allen Ölen und Fetten handelt es sich prinzipiell um Kohlenwasserstoffketten mit Sauerstoff (O) in den Endgruppen, der durch einen katalytischen Hydrogenolyse-Prozess entfernt wird. Dabei reagiert der vorhandene Sauerstoff mit dem zugeführten Wasserstoff (H) zu Wasser (H2O) und übrig bleiben reine Kohlenwasserstoffketten. Es entstehen Produkte wie erneuerbarer Diesel, Naphtha oder Propan. Chemisch sind diese erneuerbaren Rohstoffe von fossilen nicht zu unterscheiden. Das ermöglicht einen identischen Einsatz, etwa als Rohstoff für die Kunststoff- und Chemieindustrie. Sie können in Reinform oder auch gemischt mit fossilen Kohlenwasserstoffen verwendet werden. Einen großen Unterschied gibt es beim Blick auf die Klimabilanz. Der Einsatz von erneuerbaren Rohstoffen bedeutet einen Rückgriff auf Kohlenstoff aus dem natürlichen Kohlenstoffkreislauf: So haben etwa Pflanzen, die für die Öl- und Fettherstellung eingesetzt wurden, während ihres Wachstums Kohlenstoff aus der Atmosphäre absorbiert. Das schlägt sich in der Klimabilanz nieder: Der Einsatz von 100 % erneuerbarem Neste RE senkt etwa die Treibhausgasemissionen gegenüber fossilen Rohstoffen um mehr als 85 % [3].

Sie wollen alles zum Thema Kunststoffrecycling wissen? Klar ist, Nachhaltigkeit hört nicht beim eigentlichen Produkt auf: Es gilt Produkte entsprechend ihrer Materialausprägung wiederzuverwerten und Kreisläufe zu schließen. Doch welche Verfahren beim Recycling von Kunststoffen sind überhaupt im Einsatz? Gibt es Grenzen bei der Wiederverwertung? Und was ist eigentlich Down- und Upcycling? Alles was man dazu wissen sollte, erfahren Sie hier.

Die erneuerbaren Kohlenwasserstoffe wurden in einem nächsten Schritt durch Lyondellbasell zum Herstellen von Polypropylen verwendet. Der Polymerhersteller verfolgt das Ziel, bis 2030 jährlich 2 Mio. t recycelte und erneuerbare Polymere zu produzieren. Seit 2021 stellt das Unternehmen im Rahmen seines Circulen-Portfolios Polypropylen und Polyethylen aus erneuerbaren Rohstoffen im kommerziellen Maßstab her. Beide Polymere sind sowohl über Massenbilanzierung als auch mit messbarem C14-Gehalt (Certified Carbon 14) verfügbar. Bei letzterem findet eine physische Trennung der Produktion mit erneuerbaren Rohstoffen statt. Bei der Massenbilanzierung werden eingesetzte Rohstoffe rechnerisch bestimmten Produkten zugeordnet – ähnlich wie beim Bezug von grünem Strom: Wer grünen Strom bestellt, erhält die Garantie, dass die verbrauchte Menge Strom aus erneuerbaren Quellen produziert wurde. Da im Stromnetz grüner mit herkömmlichem Strom gemischt wird, weiß letztlich aber niemand, ob aus der Steckdose wirklich „grüne Elektronen“ kommen. Ziel des Circulen-Portfolios ist das Erreichen nachhaltiger Lösungen, weshalb Neste RE als Ausgangsmaterial sehr gut zur Produktreihe passt. Für die vorliegende Studie wurde Circulen-Renew mit gemessenem und zertifiziertem C14-Gehalt gewählt. In der Steamcracker-Anlage in Wesseling wurden die langkettigen erneuerbaren Kohlenwasserstoffe zu kürzeren Monomeren verarbeitet und anschließend zu PP-Granulat polymerisiert. In mehreren Versuchen konnte das Unternehmen nachweisen, dass die Verarbeitung des Rohstoffs auf Basis nachwachsender Rohstoffe identisch mit der von fossilen Rohstoffen ist. Entsprechend ließen sich die Kohlenwasserstoffe auch genauso im Cracker und der bestehenden Anlageninfrastruktur verarbeiten und anschließend polymerisieren wie fossile Rohstoffe.

Der Anteil von Abfällen und Reststoffen an den erneuerbaren Rohstoffen bei Neste lag im ersten Quartal 2022 bei 95 %.

Im Anschluss wurde im Fernholz-Werk das PP-Granulat zu Folie verarbeitet. Beim Extrusions-Equipment handelte es sich um Anlagen vom Typ High-Speed Extruder von Battenfeld-Cincinnati und moderne Glättwerkstechnologie/Nachfolge. Die Folienproduktion erfolgte beim fossilen als auch beim erneuerbaren Granulat mit identischen Parametern. Dabei wurde Wert auf Standardprozessbedingungen gelegt, um Vergleichbarkeit mit der regulären Produktion sicherzustellen. Im Extruder wurde das Granulat bei über 200 °C aufgeschmolzen und die Schmelze zu Folie mit der Dicke von 1,2 mm und der Breite von 730 mm verarbeitet. Während der Extrusion erfolgte ein Monitoring relevanter Prozessparameter, zudem wurden die regulären QS-Prozeduren durchgeführt. Beim Verarbeiten konnten keinerlei Unterschiede zwischen Folie basierend auf fossilem PP-Granulat und PP-Granulat aus erneuerbaren Werkstoffen festgestellt werden.

Wie hoch ist die Ausbeute beim Recycling der Öle und wie werden die Reststoffe verwertet?

Im Prozess der Vorbehandlung werden die Rohstoffe gereinigt. Alles, was den Prozess behindern würde, wird entfernt und einem anderen Nutzen zugeführt – etwa für die Herstellung von Biogas oder Kompost. Im Raffinerieprozess entsteht beispielsweise Biopropan, das verkauft oder für den Betrieb der Anlage genutzt werden kann. In allen Prozessen wird Abwasser aufgefangen und aufbereitet. 2021 hat Neste insgesamt 3,7 Mio. t an erneuerbaren Rohstoffen in rund 3,3 Mio. t erneuerbare Produkte verarbeitet – darunter Diesel, Flugzeugtreibstoff und Rohstoff für die Kunststoff- und Chemieindustrie.

Sie beziehen die Fette und Öle in unterschiedlichen Mengen aus verschiedenen Branchen. Um welche Quellen handelt es sich und bieten die verfügbaren Mengen Wachstumspotential?

Wir nutzen ein breites Portfolio an Abfällen und Reststoffen, was uns bei der Bedienung von Markt- und Kundenanforderungen flexibel macht. Tierische Fette, altes Speiseöl und diverse Abfälle und Reststoffe aus der Pflanzenölproduktion gehören zu den drei größten Rohstoffgruppen. Je nach Verfügbarkeit, Preis und Marktanforderungen variiert ihr Anteil von Jahr zu Jahr. Wenn es um das Wachstumspotenzial geht, ist davon auszugehen, dass die verfügbaren Rohstoffe für unsere NEXBTL-Technologie bis 2030 ein Volumen von etwa 40 Mio. t pro Jahr erreichen. Wir suchen kontinuierlich weitere Abfälle und Reststoffe, auch niedrigerer Qualität, um diese zu Kraftstoffen und Rohstoffen für die Chemie- und Kunststoffindustrie zu verarbeiten. Wir arbeiten etwa an sauren Ölen oder Klärschlamm aus der Palmölproduktion sowie an Algenölen und Lignocellulose.

Würden Sie Ihre Produkte als ethisch bezeichnen?

Unser Ziel ist es, bei erneuerbaren und Kreislauflösungen weltweit führend zu werden. Bereits 2021 haben unsere erneuerbaren Produkte es unseren Kunden ermöglicht, ihre Treibhausgasemissionen um 10,9 Mio. t zu senken. Bis 2030 wollen wir diese Zahl auf 20 Mio. t pro Jahr steigern. Beim Thema Nachhaltigkeit setzen wir hohe Standards, unsere Nachhaltigkeitsvision ist integraler Bestandteil der Transformation von Neste. Wir können alle erneuerbaren Rohstoffe, die wir einsetzen, bis zur Entstehung zurückverfolgen – bis zum Anbau oder der Herstellung. Zudem verpflichten wir uns zu hohen ethischen Standards. Das heißt, wir agieren transparent, verantwortungsvoll, integer und im Einklang mit unseren Werten. Zudem müssen unsere Lieferanten und Geschäftspartner sich an geltende Gesetze halten und vergleichbaren ethischen Standards folgen, wie wir sie in unserem Code of Conduct beschreiben. Wir sind überzeugt, dass wir so einen wichtigen Beitrag im Kampf gegen den Klimawandel leisten können.

Bei der Thermoformung im Illig Technology Center in Heilbronn wurde im Anschluss für die Musterherstellung eine RDM 73K Produktionsmaschine sowie ein 30-fach Becher-Produktionswerkzeug eingesetzt (SR 45764), um einen Joghurtbecher mit 200 ml Fassungsvermögen herzustellen. Die Taktzahl lag bei beiden Folientypen bei 29 Takten pro Minute. Im Mittelpunkt der Versuchsreihe standen Thermoformbarkeit, Schwindung, Stapelhöhe, Top Load sowie die Wanddickenverteilung der Bechermuster. Die Werkzeugschwindung wurde mit einem optischen Messprüfstand vermessen, die Stapelhöhe nach interner Prüfung mechanisch ermittelt. Den Top Load führte der Maschinenhersteller angelehnt an DIN 55440 (Packmittelprüfung - Ermittlung des Stauchwiderstands - Teil 1: Prüfung mit konstanter Vorschubgeschwindigkeit) mit einer 2,5 kN Materialprüfmaschine durch. Die Wanddickenverteilung wurde mit einem Kugelmesskopf an mehreren Positionen ermittelt. Im Ergebnis ließen sich beide Folien, basierend auf erneuerbaren und fossilen Rohstoffen, mit identischen Maschinenparametern thermoformen. Die erzielten Becherkennwerte bei den oben genannten Eigenschaften waren äußerst ähnlich, sodass keine signifikanten Abweichungen messbar waren. Mit Bezug auf die Thermoformung können die beiden untersuchten PP-Typen daher als identisch betrachtet werden.

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Das Gemeinschaftsprojekt der vier Partner zeigt, dass sich erneuerbare Rohstoffe als sogenannte Drop-in Lösung eignen: Sie können entlang der gesamten Wertschöpfungskette in bestehenden Anlagen eingesetzt und weiterverarbeitet werden. Unterschiede bei Qualität oder Produkteigenschaften treten nicht auf. Sie bieten damit eine Möglichkeit zum Verringern von Treibhausgasemissionen mit sehr geringen Hürden beim Umsetzen. Aufgrund der identischen chemischen Zusammensetzung können Produkte aus erneuerbarem wie aus fossilem PP an ihrem Lebensende zudem recycelt werden und eignen sich damit für eine Kreislaufwirtschaft in der Kunststoffindustrie.

Die Kreislaufwirtschaft ist eines der Schwerpunktthemen auf der K Messe 2022 in Düsseldorf. Deshalb wird dieses Projekt am Stand von Illig (Halle 3/Stand A52) präsentiert.

[1] Internationale Energieagentur (2021); World Energy Outlook 2020, IEA, Paris. [2] Versuchsbericht: Materialvergleich von konventionellem und aus nachwachsenden Rohstoffen hergestelltem PP, März 2022; Illig, Neste, Lyondellbasell, Fernholz [3] Life Cycle Assessment on Environmental Impacts of Neste Renewable Polymers and Chemicals (30 June 2021).

Neben dem mechanischen Recycling von Kunststoffen gibt es auch zahlreiche ergänzende Verfahren. (Bild: Visual Generation - stock.adobe.com)

Was steckt hinter enzymatischem Recycling?Beim enzymatische Recycling kombiniert das französischen Unternehmens Carbios, Clermont-Limagne, Enzymologie und Kunststoffverarbeitung. Das Verfahren zielt auf das Zersetzen von Kunststoffen durch Enzyme ab, sodass Kunststoffabfälle unendlich oft recycelt werden können. Forscher des Unternehmens haben auf einer Mülldeponie zahlreiche Mikroorganismen untersucht und Enzyme entdeckt, die Enzyme zum Abbau von PET entwickelt haben. Die Technologie arbeitet mit relativ milden Reaktionsbedingungen hinsichtlich Druck und Temperatur. Im September 2021 soll eine Demonstrationsanlage in Betrieb gehen. (Bild: alterfalter - fotolia)

Was bietet das neuartige Closed-Loop Recycling von polyethylenartigen Materialien für Vorteile?Chemiker der Universität Konstanz um Prof. Dr. Stefan Mecking haben ein energiesparendes Verfahren für das chemische Recycling von polyethylenartigen Kunststoffen entwickelt. Die Technologie verwendet die „Sollbruchstellen“ auf molekularer Ebene, um die Polymerketten des Polyethylens aufzutrennen und in ihre molekularen Grundbausteine zu zerlegen. Die kristalline Struktur sowie die Materialeigenschaften bleiben unbeeinflusst. Die Forscher sehen diese Klasse von Kunststoffen als gut geeignet für den 3D-Druck. Das neue Verfahren arbeitet bei lediglich rund 120 °C, ist deutlich energiesparender als etablierte Methoden und besitzt eine Rückgewinnungsquote von rund 96 % des Ausgangsstoffes. Die Versuche wurden an Polyethylen auf Pflanzenölbasis durchgeführt. Die Chemiker zeigten auch das chemische Recycling von Gemischen aus anderen typischen Kunststoffabfällen. Die Eigenschaften der hier gewonnenen Materialien sind denen der Ausgangsmaterialien ebenbürtig. Die Forschungsergebnisse wurden am 17. Februar 2021 im Wissenschaftsjournal Nature veröffentlicht. (Bild: AG Mecking, Universität Konstanz)

Was ist Chemcycling?BASF, Ludwigshafen, hat das Chemcycling-Projekt ins Leben gerufen, um mit Partnern entlang der Wertschöpfungskette im industriellen Maßstab hochwertige Produkte aus chemisch recycelten Kunststoffabfällen herzustellen. In dem thermomechanischen Prozess der Pyrolyse werden Kunststoffabfälle in Pyrolyseöl umgewandelt. Dieses wird bei der BASF ins Produktionsnetzwerk eingespeist und dadurch fossile Rohstoffe eingespart. Die hergestellten Produkte besitzen genau die gleichen Eigenschaften wie Erzeugnisse aus fossilen Rohstoffen. (Bild: BASF)

Was ist die iCycle-Plattform?Das Fraunhofer Umsicht, Sulzbach-Rosenberg, arbeitet ebenfalls mit der Pyrolyseverfahren. Die Forscher haben für den Betrieb der Anlage neuartige Wärmetauschertechnologien entwickelt, die eine hohe Energieeffizienz sowie eine sehr gute Wärmeübertragung auf das eingebrachte Material ermöglichen. Der Schwerpunkt der Forschungsaktivitäten liegt auf problematischen, stark verunreinigten oder schadstoffbelasteten Kunststoffen und schwer recyclierbaren Verbundmaterialien sowie dem Aufbereiten und Reinigen von Pyrolyseölen. Anlagen sind im Demonstrationsmaßstab verfügbar. (Bild: Fraunhofer Umsicht)

Was ist der Upcycling-Prozess?Die 3M Tochter Dyneon, Burgkirchen, bezeichnet den Pyrolyseprozess von Fluorpolymeren als Upcycling-Prozess und gewinnt jährlich aus bis zu 500 t Fluorpolymerabfällen neuen Kunststoff. (Bild: 3M)

Was ist das OMV Reoil Projekt?OMV, Schwechat, widmet sich im Projekt Reoil ebenfalls dem chemischen Recycling von Kunststoffen. In der Pilotanlage der Raffinerie in Österreich werden die Kunststoffabfälle zu synthetischem Rohöl recycelt, indem sie verdampft und durch chemische Prozesse wieder zu kleineren Ketten zusammengeführt werden. An diesem Industriestandort, der einer der größten Kunststoff-Produktionsstandorte Europas ist, sitzt Borealis, die mit petrochemischen Rohstoffen beliefert wird. Die beiden Unternehmen wollen gemeinsam das chemische Recycling von Post-Consumer-Kunststoffen voranbringen. Die Verarbeitungskapazität der Pilotanlage liegt bei 100 kg/h was 100 l synthetischem Rohöl entspricht. Dieses wird im Sinne der Kreislaufwirtschaft entweder zu Rohmaterial für die Kunststoffindustrie oder zu Kraftstoff weiterverarbeitet. (Bild: OMV)

Was ist der Creasolv-Prozess?Das Fraunhofer IVV, Freising, hat den dreistufigen Creasolv-Prozess entwickelt. Die Wahl des geeigneten Lösemittels bestimmt, welches Polymer aus dem geschredderten Kunststoffabfall gelöst und wiederverwertet werden soll. Um eine hohe Reinheit zu erzielen, wird die erhaltene Lösung weiter aufgereinigt. Im dritten Schritt wird der isolierte Kunststoff ausgefällt und beispielsweise zu Granulat verarbeitet. In Reinheit und Qualität entspricht der zurückgewonnene Kunststoff Neuware. Dies ist wichtig für eine reale Kreislaufwirtschaft. Eine industrielle Pilotanlage ist in Betrieb. (Bild: Fraunhofer IVV)

Was steckt hinter dem ResolVe-Verfahren?Das ResolVe-Verfahren (chemisches Recycling von Polystyrol) wird von Ineos Styrolution, Frankfurt, Neue Materialien Bayreuth, Bayreuth, dem Institut für Aufbereitung und Recycling (I.A.R.) und dem Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) an der RWTH Aachen, Aachen, in einem vom BMBF geförderten Projekt entwickelt. In dem Projekt dienen Verpackungsabfälle aus dem Gelben Sack als Ausgangsware. Über Reinigungs-, Sortier- und Zerkleinerungsprozesse werden daraus sortenreine Polystyrol-Flakes gewonnen. In einem Doppelschneckenextruder erfolgt daraufhin die thermische Degradation des Polystyrols in ein Kondensat aus Monomeren und Oligomeren sowie flüchtige Spaltprodukte. Nach fraktionierender Destillation der Styrolmonomere aus dem Kondensat wurden diese zum Herstellen von neuem PS wiedereingesetzt. (Bild: IKV)

Was ist die Thermal Anaerobic Conversion-Technologie?Plastic Energy, London, Großbritannien, verwendet die patentierte Thermal Anaerobic Conversion (TAC)-Technologie zum Umwandeln von Altkunststoffen. Unter Ausschluss von Sauerstoff werden LDPE, HDPE, PS und PP erhitzt, geschmolzen bis die Polymermoleküle zu einem reichhaltigen gesättigten Kohlenwasserstoffdampf zerfallen. Die kondensierbaren Gase werden in Kohlenwasserstoffprodukte umgewandelt, während die nicht kondensierbaren Gase separat gesammelt und verbrannt werden. Der entstehende Kohlenwasserstoffdampf wird nach Molekulargewichten in Rohdiesel, Leichtöl und synthetische Gaskomponenten getrennt. Naphta und Diesel werden gelagert und an die petrochemische Industrie verkauft, die sie wieder in neuen Kunststoff umwandelt. Zum Beispiel führt Sabic das Pyrolyseöl seiner Produktionskette zu und stellt daraus unter anderem PP-Produkte für sein Trucircle-Sortiment her. Das hergestellte PP-Polymer ist unter dem International Sustainability and Carbon Certification (ISCC PLUS) Schema, welches einen Massenbilanzansatz verwendet, zertifiziert und bestätigt. (Bild: Greiner)

Was ist Newcycling? APK, Merseburg, hat die lösemittelbasierte Newcycling-Technologie entwickelt, mit der aus zerkleinerten, gemischten Kunststoffabfällen und Mehrschichtverpackungen sortenreine Kunststoffe herausgelöst werden. Auch hier werden die Polymerketten sortenrein gelöst und nach Wiedergewinnung des Lösemittels granuliert. Die Eigenschaften der gewonnenen Kunststoffe sind ähnlich Neuware. Die vorindustrielle Pilotanlage wurde in eine Industrieanlage hochskaliert, die pro Jahr circa 8.000 t Newcycling-Rezyklat herstellen kann. (Bild: APK)

Was steckt hinter der Catalytischen Tribochemischen Conversion?Carboliq, Remscheid, ein Tochterunternehmen von Recenso, Remscheid, hat die Catalytische Tribochemische Conversion (CTC), ein einstufiges Verfahren zum Verflüssigen fester Kohlenwasserstoffe, entwickelt. Bei dem Verfahren werden thermische, katalytische und mechanochemische (tribochemische) Mechanismen kombiniert. Ein Standardmodul kann bis zu 400 l gemischte Kunststoffabfälle pro Stunde umwandeln. Die benötigte Prozessenergie wird durch Reibung erzeugt. Der CTC-Prozess findet bei Atmosphärendruck und einer Temperatur unter 400 °C statt. Die Ölausbeute ist hoch, die Menge an entstehenden Gasen eher gering. Prozessrückstände werden extern thermisch verwertet. Das entstehende Öl ist gemäß REACH als Produkt registriert, sodass der End-of-Line-Waste-Status abgesichert ist und das Produktöl in Anlagen, die nicht dem Abfallregime unterliegen, verarbeitet werden kann. Eine Pilotanlage ist auf dem Gelände des Entsorgungszentrums in Ennigerloh in Betrieb. (Bild: Recenso)

Was ist Wastx Plastic?Biofabrik Technologies, Dresden, hat das modulare Wastx Plastic System entwickelt, durch das Kunststoffabfälle denzentral unter Ausschluss von Sauerstoff in synthetisches Rohöl umgesetzt werden. Dieses Öl dient als Basis für Rezyklate. Laut Hersteller wird aus 1 kg Plastikmüll 1 kg Recyclingöl. Eine Anlage, die in einem Container untergebracht ist, kann laut Hersteller dort, wo der Plastikmüll gesammelt wird betrieben werden und bis zu 1.000 kg Kunststoffabfälle pro Tag verarbeiten. (Bild: Biofabrik)

Plaxx - was verbirgt sich hinter diesem Namen?Am Ende des Depolymerisationsprozesses von Recycling Technologies, Swindon, Großbritannien, steht das schwefelarme Kohlenwasserstoffprodukt namens Plaxx. Plaxx kann als Ausgangsmaterial für das Herstellen neuer Polymere und Wachse verwendet werden, wodurch Rohstoffe aus fossilen Brennstoffen ersetzt und Kunststoffe in die Kreislaufwirtschaft überführt werden. Diese Technologie bietet eine Alternative zum Deponieren und Verbrennen von Restkunststoffen und steigert die Recyclingrate für gemischte Kunststoffe von 30 %, die mit der bestehenden mechanischen Aufbereitung erreicht wird, auf 90 % mit diesen Technologien in Kombination. (Bild: Recycling Technologies)

Was ist unter dem Covestro-Chemolyse-Verfahren zu verstehen?Das von Covestro, Leverkusen, entwickelte Verfahren Covestro-Chemolyse ermöglicht die Rückgewinnung der beiden Hauptkomponenten von Polyurethan. Neben dem Polyol kann auch das Vorprodukt des Isocyanats zurückgewonnen werden. Der Rohstoffhersteller betreibt eine Pilotanlage für das stoffliche Recycling von Weichschaum. Mit dieser sollen die positiven Laborergebnisse verifiziert und Produkte sowie Anwendungen im kleinen Industriemaßstab entwickelt werden. Ziel ist es, mit chemischen Recyclingprozessen den Wertstoffkreislauf von Post-Consumer-Weichschaumstoffen zu schließen, indem hochreines, hochwertiges Recycling-Polyol und Toluol-Diamin (TDA) zurückgewonnen werden. TDA soll zu Toluol-Diisocyanat (TDI) weiterverarbeitet werden. (Bild: Covestro)

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