Haben Verpackungen ihren Zweck erfüllt, werden sie entsorgt und dem Recycling zugeführt. Um Kunststoffe in guter Qualität wieder in den Kreislauf zurückzuführen, hat die APK, Merseburg, eine neue Technologie entwickelt und zur Marktreife gebracht.

Die Lösemittelrückgewinnung ist ein wichtiger Schritt des Newcycling Prozesses. (Bild: APK)

Kunststoffrecycling und damit Rohstoffrückgewinnung ist unerlässlich. Derzeit werden nur rund 10 % der Kunststoffabfälle im Kreislauf geführt. Das Erdöl wird knapper, das Verpackungsgesetz von EU und Bundesregierung fordert, die Recyclingquote bis 2022 deutlich zu erhöhen. Die Öffentlichkeit ist sensibilisiert und möchte, dass Verpackungen nachhaltiger werden. Zeit zu handeln.

„Die hochkomplexen flexiblen Verpackungsmaterialien wurden vor dem Hintergrund entwickelt, dass in Summe weniger Materialeinsatz nötig ist, weniger Nahrungsmittel verderben und Funktionalitäten erzielt werden, die ohne diese Materialkombination nicht zu erreichen sind“, betont Florian Riedl, Leiter Geschäftsentwicklung bei APK. „Würden diese Verpackungen auf Monomaterial umgestellt, so würde deutlich mehr Kunststoff benötigt. Der Konsument will jedoch weniger Kunststoff sehen.“ Deshalb haben diese mehrkomponentigen Verpackungsfolien nach wie vor ihre Berechtigung, wenn es um Funktionalität und Haltbarkeit geht. Dass sie recycelbar sind, ist eine neue Zusatzanforderung.

Beim mechanischen Recycling werden Post-Industrial-Abfälle (PIR) und Post-Consumer-Abfälle (PCR) nach Sorten getrennt, mechanisch zerkleinert, aufbereitet und in den Wertstoffstrom zurückgeführt. Die Qualität der Rezyklate hängt jedoch stark von der Qualität des verarbeiteten Abfalls ab, sodass ein hoher Sammel- und Sortieraufwand erforderlich ist. Problematisch sind dünne, mehrschichtige Folien, wie sie für Wurst- und Käseverpackungen eingesetzt werden, denn sie bestehen meist aus verschiedenen Polymeren wie PE, PP, PA, PET und EVOH. Beim Sortieren können diese nicht eindeutig einer Materialtype zugeordnet und mechanisch nicht voneinander getrennt werden. Es existiert also ein undefinierter Rest, aus dem ein undefiniertes Rezyklat entsteht. Da es hierfür keine ausreichende Verwendung gibt, werden sie derzeit größtenteils thermisch verwertet, wodurch wertvolle Rohstoffe verloren gehen.

Abhilfe für die Wiederverwertung von Mehrschichtmaterialien verspricht zum einen das chemische Recycling. Bei diesem Prozess werden die Kunststoffketten in ihre Monomere oder andere chemische Basiseinheiten zerlegt. Diese Aufspaltung, sowie die nachfolgende Neusynthese der Monomere zu Kunstoffen ist relativ energieintensiv. Eine Alternative zum chemischen Recycling bietet die lösemittelbasierte Newcycling Technologie der APK. Bei diesem neuartigen Verfahren werden die Polymerketten eines Kunststoffs gelöst, bleiben ansonsten aber nahezu unverändert, wodurch sich dieses Verfahren klar vom chemischen Recycling abgrenzt. Unter speziellen Bedingungen und Einsatz eines Lösemittels kann beispielsweise das Polyethylen (PE) eines Multimaterialverbundes in Lösung gebracht werden und alle anderen Schichten, inklusive Haftvermittler oder Kaschierklebstoff, bleiben fest. Dabei spielt es keine Rolle, aus wie vielen Schichten die Folie besteht. Versuche an 18-schichtigen Folien haben gezeigt, dass auch dort alle PE-Schichten herausgelöst werden. Das Verfahren ist für nahezu alle Polymere sowie biobasierte Materialien, geeignet.

Prof. Dr. Michael Braungart, Mitinitiator des Cradle-to-Cradle-Konzepts, fordert ein Umdenken beim Recycling, das in der aktuellen Praxis meistens ein Downcycling bedeutet. Ein Diskussionsbeitrag anlässlich des PLASTVERARBEITER-Jubiläums. Was dahinter steckt, lesen Sie hier

Entwickelt wurde das Newcycling-Verfahren von dem in Merseburg ansässigen Unternehmen APK. Es wurde im Jahr 2008 mit der Vision gegründet, aus Kunststoffabfällen sortenreine Kunststoffe mit Neuwarencharakter zu gewinnen. Investoren sind von Beginn an MIG Fonds, Pullach und AT Newtec, München. Seit Sommer 2018 besteht eine Kooperation zwischen dem Merseburger Unternehmen und der MOL Group, Budapest, Ungarn. Die strategische Partnerschaft mit dem Mineralölkonzern und Polymerhersteller basiert auf der dem Vorhaben des Konzerns, Aktivitäten im Recycling und echter Kreislaufwirtschaft auszubauen und innovative Technologien in Mittel- und Osteuropa anzusiedeln. Ziel ist es, Neuware und LDPE NCY (Newcycling) in Verpackungen einzusetzen.

Zunächst wurde auf dem Firmengelände im Chemiedreieck Leuna eine Anlage zum mechanischen Recycling von Post-Consumer-Abfällen errichtet. Sie verarbeitet 12.000 t Folienabfälle pro Jahr zu verschiedenen Post-Consumer-Rezyklaten (PCR). Die Abfälle werden aus diversen Abfallsortieranlagen zum Aufbereiten im Industriegebiet Merseburg Süd angeliefert. Das aus den PCR hergestellte Mersalen LDPE RCY (Recycling) wird für Extrusions- und Spritzgussanwendungen vor allem im Bau- und Gartenbereich eingesetzt. Die Erfahrungen im PCR flossen in die Entwicklung der Newcycling-Technologie ein, da der Vorprozess sehr ähnlich ist.

„Parallel wurde das Newcycling-Verfahren entwickelt und im Jahr 2013 der Testbetrieb im Pilotmaßstab gestartet“, erklärt Florian Riedl. „Denn um eine echte Kreislaufwirtschaft bei Kunststoffverpackungen zu erreichen, sind Innovationen und neue Technologien essentiell.“ Für diese Recyclingmethode werden die Folien ebenfalls zerkleinert, gesichtet, das heißt, von unerwünschten Fremdstoffen, wie Metall, Holz, befreit und die Flakes einem Lösemittelbad zugeführt. „Aktuell verarbeiten wir auf unserer Newcycling Anlage nur Post-Industrial-Abfälle. Die nächste Anlage, welche sich bereits in der Planungsphase befindet, wird für die Aufbereitung von Post-Consumer-Fraktionen ausgelegt sein.“, sagt Riedl. Je nach Polymer, das in die Lösung übergehen soll, werden das Lösemittel und die Prozessparameter entsprechend gewählt.

Aktuell werden mit der Industrieanlage transparente und bunte Post-Industrial-Abfälle, wie Randbeschnitt, Ballen, Umstellrollen, aus PE/PA von europäischen Verpackungsfolienherstellern recycelt. Da der Hauptanteil dieser Verpackungsfolien Polyethylen ist, wird dieses aus dem Verbund gelöst. Ob es sich bei der Ware um ein coextrudiertes oder um ein laminiertes Produkt handelt, ist irrelevant.

Es kommt ein spezielles Lösemittel zum Einsatz, welches Betriebsgeheimnis der APK ist. Dieses löst das PE aus sämtlichen Schichten des PE/PA Multimaterialverbundes auf. Zurück bleibt am Ende des Prozessschrittes eine Suspension aus gelöstem PE und festen Polyamidflakes. Anschließend wird diese Feststofffraktion mechanisch von der gelösten Fraktion getrennt, wodurch das PE vom PA separiert vorliegt. In den nachgelagerten Prozessstufen werden PE und PA vom Lösemittel befreit und anschließend zu Granulat extrudiert. Dadurch wird der Restlösemittelanteil im Granulat auf einen garantierten Wert von < 1.000 ppm reduziert. Die tatsächlich erzielten Werte liegen im niedrigen dreistelligen ppm Bereich. Das zurückgewonnene Lösemittel wird über entsprechende Reinigungsstufen zurück in den Lösemittelbehälter geführt und somit im Kreislauf gefahren.

Die im Prozess eingesetzten Aggregate sind mit denen in mechanischen Recyclinganlagen nicht vergleichbar und ähneln eher denen von in der Kunststoffneuwarenindustrie verwendeten Anlagen, was den hohen Qualitätsanspruch der erzeugten Granulate unterstreicht.

Sie wollen alles zum Thema Kunststoffrecycling wissen? Klar ist, Nachhaltigkeit hört nicht beim eigentlichen Produkt auf: Es gilt Produkte entsprechend ihrer Materialausprägung wiederzuverwerten und Kreisläufe zu schließen. Doch welche Verfahren beim Recycling von Kunststoffen sind überhaupt im Einsatz? Gibt es Grenzen bei der Wiederverwertung? Und was ist eigentlich Down- und Upcycling? Alles was man dazu wissen sollte, erfahren Sie hier.

„APK sieht sich als Technologieunternehmen und nicht als Recyclingunternehmen“, führt Riedl aus. „Über 25 unserer 120 Mitarbeiter sind mit der Weiterentwicklung unseres Verfahrens beschäftigt.“ Durch die hohen Entwicklungsaktivitäten im eigenen Haus war es möglich, das Mersalen LDPE NCY an die Anforderungen des Marktes anzupassen. Brand Owner und Verpackungshersteller begrüßen das LDPE NCY mit neuwarenähnlichen Eigenschaften. Das Material verfügt zwar noch nicht über eine Lebensmittelzulassung, ist aber ansonsten in seinen Eigenschaften mit neu hergestellten Kunststoffen vergleichbar. Das Interesse an dem Material mit guter und konstanter Qualität für Verpackungen ist hoch, da ähnlich hochwertige Regranunalte am Markt aktuell nur begrenzt verfügbar sind.

Viele Brand Owner haben sich zum Ziel gesetzt, bis 2025 mehr Regranulate für Verpackungen einzusetzen und diese recyclingfähiger zu gestalten. Doch was bedeutet das? Wird nur die Menge an mechanisch recyceltem Kunststoff erhöht, ist dies nicht zielführend, denn aufgrund der Qualität eines Standardregranulats können daraus keine neuen Verpackungen hergestellt werden. Um diese herstellen zu können, müssen parallel Ströme aus beispielsweise gemischten und Folienabfällen als Rohstoffquelle genutzt werden. Hierfür sind neue oder veränderte Prozessabläufe sowie Verfahren nötig.

Das über das lösemittelbasierte Recycling hergestellte Mersalen LDPE NCY wird etwa im Non-Food-Bereich für flexible Verpackungen wie Standbeutel für Reinigungs- oder Waschmittel, Etiketten eingesetzt. Erstes Interesse besteht auch für Umverpackungen von Kosmetik- und Hygieneartikel. Es substituiert dort je nach Anwendungsfall beispielsweise das Neuware LDPE in der Mittelschicht. Neuwareähnlich heißt für den Hersteller auch, dass die Granulate auf der bestehenden Anlage ohne Änderung der Parameter eingesetzt werden können. Die erhaltene Mehrschichtfolie ist optisch und in den Eigenschaften nahezu identisch, und kann auch beim Verpacker die Anlage durchlaufen, ohne dass die Prozessparameter angepasst werden müssen.

Eigenschaften wie Viskosität und mechanische Werte (Zug-Modul und Charpy-Kerbschlagzähigkeit) liegen im Bereich von Neuware, ebenso die Transparenz der hergestellten Folien. Das Material wird bei den Verpackungsmittelherstellern auf Standardanlagen zu Cast- oder Blasfolien extrudiert. Es wird in Monolayer- und Mehrschichtfolien (PET/PE, PE/PP, PE/Alu) ebenso eingesetzt wie für Laminier- und Kaschieranwendungen. Das Mersalen LDPE NCY ist mit MFI-Werten von 1 und 2 g/10 min erhältlich. Das erzeugte Polyamid Mersamid PA6 NCY wird von Compoundeuren zu verstärkten und unverstärkte Compounds weiterverarbeitet und wird in technischen Spritzgussteilen eingesetzt.

Die Erweiterung des hauseigenen Labors ist nahezu abgeschlossen. Neben mechanischen Prüfungen wie Zug- und Schlagprüfungen werden auch rheologische wie beispielsweise Melt-Flow-Index, Infrarotspektroskopie sowie DSC zur Qualitätssicherung durchgeführt. Ebenso befindet sich dort eine Newcycling-Anlage im Labormaßstab, um Löseversuche an Polymeren durchzuführen und Prozessparameter zu ermitteln. In den Räumlichkeiten ist auch ausreichend Platz für eine Spritzgießmaschine. Mit dieser werden die Probekörper für die mechanischen Prüfungen gefertigt.

Die vorindustrielle Pilotanlage wurde in eine Industrieanlage hochskaliert, um die Technologie im Industriemaßstab produktionsfähig zu zeigen. Diese nahm im Juni 2019 ihren Betrieb auf. In Kürze wird sie in den Volllastbetrieb gehen und pro Jahr circa 8.000 t Newcycling-Rezyklat, davon sind 70 % LDPE und 30 % PA, herstellen. Dies entspricht der Zusammensetzung der zugeführten Verpackungsfolien. Die Anlage in Merseburg ist so ausgelegt, dass ein Material gelöst werden kann.

Desweiteren könnte auch eine PE/PP/PA-Verbundfolie in ihre drei Polymere getrennt werden. Im ersten Schritt wird das PE, im zweiten das PP aus den Flakes gelöst, das PA bleibt fest. „Im Labor können auch noch mehr Kunststoffe voneinander getrennt werden. Eine großtechnische Anlage sollte so viele Stufen besitzen, wie es wirtschaftlich ist, die vorhandenen Materialienanteile zu trennen“, erläutert Riedl.

Das Löseverfahren eignet sich auch für die Extraktion von Farbpigmenten und Additiven. Dies ist jedoch mit der derzeit betriebenen Anlage nicht vorgesehen, wurde aber im Labor und mit Partnern in größerem Maßstab gezeigt. Die Entfernung der Farben wird wichtig, wenn PCR verarbeitet wird.

Für die Trennung der Kunststoffzusätze und Druckfarben wurden ebenfalls Partnerschaften geschlossen. Der Chemiekonzern Clariant, Muttenz, Schweiz, unterstützt hinsichtlich der Extraktion von Additiven und Pigmenten aus der Polymerlösung. Auf die Unterstützung von Siegwerk, Siegburg, einem Hersteller von Druckfarben, können die Merseburger zählen, wenn es um die Entfernung der Farbpigmente geht.

Um Kunststoffabfälle in den Kreislauf zurückzuführen, müssen Rezyklate, je nach Produkt, gewisse Kriterien erfüllen. Warum ein Stretchfolien-Hersteller auf LLDPE als Rezyklat setzt und die Rolle der Initiative ERDE dabei, erfahren Sie hier. Erfahren Sie mehr

Ende des zweiten Quartales 2020 ist eine sechswöchige Testphase mit 600 t PCR verschiedener Fraktionen geplant. Hierfür werden die Abfälle zunächst über die mechanische Recyclinganlage gefahren, da diese eine Waschanlage beinhaltet. Die Flakes werden dann dem Newcycling-Prozess zugeführt. Während dieser Testphase wird auch die Extraktion von Additiven, Pigmenten und Druckfarben erfolgen.

„Die generierten Ergebnisse und Erfahrungen dieser Kampagne fließen in die Planung der neuen Anlage für Post-Consumer-Abfälle ein, die eine Kombination einer mechanischen und einer Newcycling-Anlage sein wird“, erklärt Riedl. Dies ist erforderlich, da aus wirtschaftlichen und qualitativen Gründen aus dem gemischten PCR-Strom alles entfernt werden muss, was nicht Kunststoff ist, beispielsweise organische Reste, Papier, Metall. Die PCR-Anlage übergibt die getrockneten Flakes an den lösemittelbasierten Prozess.

Zugeführt werden dem Prozess verschiedene Folienabfallfraktionen (PCR) mit einem hohen Gehalt an Polyolefinen. Das komplette PE in den Folienabfällen, dessen Anteil bei PE lastigen Folienabfällen typischerweise über 90 Prozent liegt, wird in Lösung gebracht, der Rest wird je nach Zusammensetzung verwertet. „Der Prozess kann auch für die Verarbeitung von anderen Abfallfraktionen und Mischungen ausgelegt werden“, beschreibt Florian Riedl. „Beispielsweise kann aus einer gemischten Folienfraktion, welche aus 40 Prozent LDPE und 40 Prozent PP besteht, sortenreines LDPE und PP Granulat zurückgewonnen werden.“ Der Schwertpunkt der Technologieentwicklung liegt auf den Polyolefinen, da diese den Hauptanteil von Verpackungsfolien ausmachen.

Die Inbetriebnahme der neuen PCR-Newcycling-Anlage mit einer Ausstoßmenge von 20.000 t pro Jahr ist für 2022 in Osteuropa geplant. Der derzeit reine Trennprozess der Polymere wird dort aufgrund des PCA zu einem Extraktionsprozess aufskaliert sein, um Additive, Farbpigmente und Geruchsstoffe herauszuholen. Außerdem soll das PA NCY-Regranulat in den kommenden 2 Jahren für weitere Märkte, wie Automotive, zertifiziert werden. Die Lebensmittelzulassung für das LDPE NYC wird weiter forciert. Die APK plant weiterhin als Technologieentwickler tätig zu sein und Anlagen als Joint-Ventures oder als Lizenz am Markt zu installieren. Das Ziel ist klar: Verpackungsabfälle, auch Multimaterialverbunde, als Rohstoffquelle für neuwarenähnliche Einstoffrezyklate zu nutzen.

Neben dem mechanischen Recycling von Kunststoffen gibt es auch zahlreiche ergänzende Verfahren. (Bild: Visual Generation - stock.adobe.com)

Was steckt hinter enzymatischem Recycling?Beim enzymatische Recycling kombiniert das französischen Unternehmens Carbios, Clermont-Limagne, Enzymologie und Kunststoffverarbeitung. Das Verfahren zielt auf das Zersetzen von Kunststoffen durch Enzyme ab, sodass Kunststoffabfälle unendlich oft recycelt werden können. Forscher des Unternehmens haben auf einer Mülldeponie zahlreiche Mikroorganismen untersucht und Enzyme entdeckt, die Enzyme zum Abbau von PET entwickelt haben. Die Technologie arbeitet mit relativ milden Reaktionsbedingungen hinsichtlich Druck und Temperatur. Im September 2021 soll eine Demonstrationsanlage in Betrieb gehen. (Bild: alterfalter - fotolia)

Was bietet das neuartige Closed-Loop Recycling von polyethylenartigen Materialien für Vorteile?Chemiker der Universität Konstanz um Prof. Dr. Stefan Mecking haben ein energiesparendes Verfahren für das chemische Recycling von polyethylenartigen Kunststoffen entwickelt. Die Technologie verwendet die „Sollbruchstellen“ auf molekularer Ebene, um die Polymerketten des Polyethylens aufzutrennen und in ihre molekularen Grundbausteine zu zerlegen. Die kristalline Struktur sowie die Materialeigenschaften bleiben unbeeinflusst. Die Forscher sehen diese Klasse von Kunststoffen als gut geeignet für den 3D-Druck. Das neue Verfahren arbeitet bei lediglich rund 120 °C, ist deutlich energiesparender als etablierte Methoden und besitzt eine Rückgewinnungsquote von rund 96 % des Ausgangsstoffes. Die Versuche wurden an Polyethylen auf Pflanzenölbasis durchgeführt. Die Chemiker zeigten auch das chemische Recycling von Gemischen aus anderen typischen Kunststoffabfällen. Die Eigenschaften der hier gewonnenen Materialien sind denen der Ausgangsmaterialien ebenbürtig. Die Forschungsergebnisse wurden am 17. Februar 2021 im Wissenschaftsjournal Nature veröffentlicht. (Bild: AG Mecking, Universität Konstanz)

Was ist Chemcycling?BASF, Ludwigshafen, hat das Chemcycling-Projekt ins Leben gerufen, um mit Partnern entlang der Wertschöpfungskette im industriellen Maßstab hochwertige Produkte aus chemisch recycelten Kunststoffabfällen herzustellen. In dem thermomechanischen Prozess der Pyrolyse werden Kunststoffabfälle in Pyrolyseöl umgewandelt. Dieses wird bei der BASF ins Produktionsnetzwerk eingespeist und dadurch fossile Rohstoffe eingespart. Die hergestellten Produkte besitzen genau die gleichen Eigenschaften wie Erzeugnisse aus fossilen Rohstoffen. (Bild: BASF)

Was ist die iCycle-Plattform?Das Fraunhofer Umsicht, Sulzbach-Rosenberg, arbeitet ebenfalls mit der Pyrolyseverfahren. Die Forscher haben für den Betrieb der Anlage neuartige Wärmetauschertechnologien entwickelt, die eine hohe Energieeffizienz sowie eine sehr gute Wärmeübertragung auf das eingebrachte Material ermöglichen. Der Schwerpunkt der Forschungsaktivitäten liegt auf problematischen, stark verunreinigten oder schadstoffbelasteten Kunststoffen und schwer recyclierbaren Verbundmaterialien sowie dem Aufbereiten und Reinigen von Pyrolyseölen. Anlagen sind im Demonstrationsmaßstab verfügbar. (Bild: Fraunhofer Umsicht)

Was ist der Upcycling-Prozess?Die 3M Tochter Dyneon, Burgkirchen, bezeichnet den Pyrolyseprozess von Fluorpolymeren als Upcycling-Prozess und gewinnt jährlich aus bis zu 500 t Fluorpolymerabfällen neuen Kunststoff. (Bild: 3M)

Was ist das OMV Reoil Projekt?OMV, Schwechat, widmet sich im Projekt Reoil ebenfalls dem chemischen Recycling von Kunststoffen. In der Pilotanlage der Raffinerie in Österreich werden die Kunststoffabfälle zu synthetischem Rohöl recycelt, indem sie verdampft und durch chemische Prozesse wieder zu kleineren Ketten zusammengeführt werden. An diesem Industriestandort, der einer der größten Kunststoff-Produktionsstandorte Europas ist, sitzt Borealis, die mit petrochemischen Rohstoffen beliefert wird. Die beiden Unternehmen wollen gemeinsam das chemische Recycling von Post-Consumer-Kunststoffen voranbringen. Die Verarbeitungskapazität der Pilotanlage liegt bei 100 kg/h was 100 l synthetischem Rohöl entspricht. Dieses wird im Sinne der Kreislaufwirtschaft entweder zu Rohmaterial für die Kunststoffindustrie oder zu Kraftstoff weiterverarbeitet. (Bild: OMV)

Was ist der Creasolv-Prozess?Das Fraunhofer IVV, Freising, hat den dreistufigen Creasolv-Prozess entwickelt. Die Wahl des geeigneten Lösemittels bestimmt, welches Polymer aus dem geschredderten Kunststoffabfall gelöst und wiederverwertet werden soll. Um eine hohe Reinheit zu erzielen, wird die erhaltene Lösung weiter aufgereinigt. Im dritten Schritt wird der isolierte Kunststoff ausgefällt und beispielsweise zu Granulat verarbeitet. In Reinheit und Qualität entspricht der zurückgewonnene Kunststoff Neuware. Dies ist wichtig für eine reale Kreislaufwirtschaft. Eine industrielle Pilotanlage ist in Betrieb. (Bild: Fraunhofer IVV)

Was steckt hinter dem ResolVe-Verfahren?Das ResolVe-Verfahren (chemisches Recycling von Polystyrol) wird von Ineos Styrolution, Frankfurt, Neue Materialien Bayreuth, Bayreuth, dem Institut für Aufbereitung und Recycling (I.A.R.) und dem Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) an der RWTH Aachen, Aachen, in einem vom BMBF geförderten Projekt entwickelt. In dem Projekt dienen Verpackungsabfälle aus dem Gelben Sack als Ausgangsware. Über Reinigungs-, Sortier- und Zerkleinerungsprozesse werden daraus sortenreine Polystyrol-Flakes gewonnen. In einem Doppelschneckenextruder erfolgt daraufhin die thermische Degradation des Polystyrols in ein Kondensat aus Monomeren und Oligomeren sowie flüchtige Spaltprodukte. Nach fraktionierender Destillation der Styrolmonomere aus dem Kondensat wurden diese zum Herstellen von neuem PS wiedereingesetzt. (Bild: IKV)

Was ist die Thermal Anaerobic Conversion-Technologie?Plastic Energy, London, Großbritannien, verwendet die patentierte Thermal Anaerobic Conversion (TAC)-Technologie zum Umwandeln von Altkunststoffen. Unter Ausschluss von Sauerstoff werden LDPE, HDPE, PS und PP erhitzt, geschmolzen bis die Polymermoleküle zu einem reichhaltigen gesättigten Kohlenwasserstoffdampf zerfallen. Die kondensierbaren Gase werden in Kohlenwasserstoffprodukte umgewandelt, während die nicht kondensierbaren Gase separat gesammelt und verbrannt werden. Der entstehende Kohlenwasserstoffdampf wird nach Molekulargewichten in Rohdiesel, Leichtöl und synthetische Gaskomponenten getrennt. Naphta und Diesel werden gelagert und an die petrochemische Industrie verkauft, die sie wieder in neuen Kunststoff umwandelt. Zum Beispiel führt Sabic das Pyrolyseöl seiner Produktionskette zu und stellt daraus unter anderem PP-Produkte für sein Trucircle-Sortiment her. Das hergestellte PP-Polymer ist unter dem International Sustainability and Carbon Certification (ISCC PLUS) Schema, welches einen Massenbilanzansatz verwendet, zertifiziert und bestätigt. (Bild: Greiner)

Was ist Newcycling? APK, Merseburg, hat die lösemittelbasierte Newcycling-Technologie entwickelt, mit der aus zerkleinerten, gemischten Kunststoffabfällen und Mehrschichtverpackungen sortenreine Kunststoffe herausgelöst werden. Auch hier werden die Polymerketten sortenrein gelöst und nach Wiedergewinnung des Lösemittels granuliert. Die Eigenschaften der gewonnenen Kunststoffe sind ähnlich Neuware. Die vorindustrielle Pilotanlage wurde in eine Industrieanlage hochskaliert, die pro Jahr circa 8.000 t Newcycling-Rezyklat herstellen kann. (Bild: APK)

Was steckt hinter der Catalytischen Tribochemischen Conversion?Carboliq, Remscheid, ein Tochterunternehmen von Recenso, Remscheid, hat die Catalytische Tribochemische Conversion (CTC), ein einstufiges Verfahren zum Verflüssigen fester Kohlenwasserstoffe, entwickelt. Bei dem Verfahren werden thermische, katalytische und mechanochemische (tribochemische) Mechanismen kombiniert. Ein Standardmodul kann bis zu 400 l gemischte Kunststoffabfälle pro Stunde umwandeln. Die benötigte Prozessenergie wird durch Reibung erzeugt. Der CTC-Prozess findet bei Atmosphärendruck und einer Temperatur unter 400 °C statt. Die Ölausbeute ist hoch, die Menge an entstehenden Gasen eher gering. Prozessrückstände werden extern thermisch verwertet. Das entstehende Öl ist gemäß REACH als Produkt registriert, sodass der End-of-Line-Waste-Status abgesichert ist und das Produktöl in Anlagen, die nicht dem Abfallregime unterliegen, verarbeitet werden kann. Eine Pilotanlage ist auf dem Gelände des Entsorgungszentrums in Ennigerloh in Betrieb. (Bild: Recenso)

Was ist Wastx Plastic?Biofabrik Technologies, Dresden, hat das modulare Wastx Plastic System entwickelt, durch das Kunststoffabfälle denzentral unter Ausschluss von Sauerstoff in synthetisches Rohöl umgesetzt werden. Dieses Öl dient als Basis für Rezyklate. Laut Hersteller wird aus 1 kg Plastikmüll 1 kg Recyclingöl. Eine Anlage, die in einem Container untergebracht ist, kann laut Hersteller dort, wo der Plastikmüll gesammelt wird betrieben werden und bis zu 1.000 kg Kunststoffabfälle pro Tag verarbeiten. (Bild: Biofabrik)

Plaxx - was verbirgt sich hinter diesem Namen?Am Ende des Depolymerisationsprozesses von Recycling Technologies, Swindon, Großbritannien, steht das schwefelarme Kohlenwasserstoffprodukt namens Plaxx. Plaxx kann als Ausgangsmaterial für das Herstellen neuer Polymere und Wachse verwendet werden, wodurch Rohstoffe aus fossilen Brennstoffen ersetzt und Kunststoffe in die Kreislaufwirtschaft überführt werden. Diese Technologie bietet eine Alternative zum Deponieren und Verbrennen von Restkunststoffen und steigert die Recyclingrate für gemischte Kunststoffe von 30 %, die mit der bestehenden mechanischen Aufbereitung erreicht wird, auf 90 % mit diesen Technologien in Kombination. (Bild: Recycling Technologies)

Was ist unter dem Covestro-Chemolyse-Verfahren zu verstehen?Das von Covestro, Leverkusen, entwickelte Verfahren Covestro-Chemolyse ermöglicht die Rückgewinnung der beiden Hauptkomponenten von Polyurethan. Neben dem Polyol kann auch das Vorprodukt des Isocyanats zurückgewonnen werden. Der Rohstoffhersteller betreibt eine Pilotanlage für das stoffliche Recycling von Weichschaum. Mit dieser sollen die positiven Laborergebnisse verifiziert und Produkte sowie Anwendungen im kleinen Industriemaßstab entwickelt werden. Ziel ist es, mit chemischen Recyclingprozessen den Wertstoffkreislauf von Post-Consumer-Weichschaumstoffen zu schließen, indem hochreines, hochwertiges Recycling-Polyol und Toluol-Diamin (TDA) zurückgewonnen werden. TDA soll zu Toluol-Diisocyanat (TDI) weiterverarbeitet werden. (Bild: Covestro)

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